Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования. Организация ремонтов теплотехнического оборудования
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ
ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ
Надежность и экономичность работы теплотехнического оборудования в значительной мере зависит от своевременного вывода в ремонт и качества ремонта. Система плановых выводов оборудования из работы носит название планово-предупредительного ремонта . В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов (ПНР), которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты восстановительные .
Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов.
Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный - за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выполняется за счет государственного резервного или страхового фонда.
Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.
Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.
Мелкие дефекты оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.
Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8-10 сут.
Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверхностей нагрева и определение степени их износа, замена и восстановление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капитальным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1-2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.
В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2-3 года.
Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация и часто - низкое качество плановых ремонтов.
При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выполняются следующие работы:
§ полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;
§ полный внутренний осмотр котла после его остановки и расхолаживания;
§ проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
§ промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;
§ проверка состояния и ремонт атлаапгуры "лотяа v. гдавкото паропровода;
§ проверка и ремонт механизмов слоевых (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка) и камерных (питатель топлива, мельницы, горелки) топок;
§ проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств для очистки наружных поверхностей нагрева;
§ опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;
§ опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;
§ проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
§ проверка и ремонт золоуловителей и устройств для удаления золы;
§ наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;
§ проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;
§ проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.
Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инженером предприятия.
При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. Так, например, капитальный ремонт котлоагрегатов следует производить в летний период, а текущий ремонт - в периоды пониженных нагрузок.
Планирование ремонта оборудования должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики, составляемые для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график отображает технологический процесс ремонта и содержит информацию о ходе ремонтных работ. Сетевые графики позволяют с наименьшими затратами материалов и труда выполнить ремонт, сократив время простоя оборудования.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ
В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования:
§ хозяйственная,
§ централизованная
§ смешанная.
При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственный централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ. При хозяйственном централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
Наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная, которая позволяет производить сложные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современных средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняются специализированной организацией по подрядному договору. Выполнение ремонтных работ специализированными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.
Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.
Наиболее сложным и трудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современных котлоагрегатов. Для выполнения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляет проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит:
§ ведомость объема работ,
§ график подготовительных работ,
§ схемы грузопотоков,
§ технологический график ремонта,
§ технологические карты,
§ спецификации на сменные детали и узлы,
§ перечень инструмента и материалов,
§ ремонтные формуляры,
§ указания по организации рабочего места.
Ведомость объема работ является одним из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенном и ремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актам и результатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования, если таковые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.
Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговременно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегата и его осмотра следует внести коррективы в ведомость объема работ.
В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмов и других приспособлений, необходимых при ремонтных работах.
Схема грузопотоков разрабатывается для рационального перемещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изношенного оборудования и деталей. На схеме, следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.
Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподогревателя) следует разработать схему снятия кубов и удаления их из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудования.
Технологические графики ремонта, составляемые на основе ведомости объема, должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также число занятых рабочих.
В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают: все операции и их объем, технические, условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.
Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее заготовить их до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонта установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем работ, выполняемый в период простоя агрегата.
Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.
В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.
Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, - момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.
От качества ремонта зависит надежность работы агрегата, поэтому необходим контроль над качеством ремонтных работ. Контроль над качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также путем контроля над качеством основных материалов. В ряде случаев отступления от принятой технологии и установленных норм можно обнаружить только путем пооперационного контроля. Например, нельзя обнаружить в сваренном стыке такие отступления от норм, как угол скоса кромки стыкуемых труб, притупление кромки, чистоту фаски, зазор, марку применяемых электродов.
По окончании ремонта производится приемка оборудования - поузловая и общая - и окончательная оценка качества выполненного ремонта.
Поузловая приемка производится по мере готовности отремонтированных узлов. При сдаче отремонтированного узла должны быть предъявлены следующие документы: ведомость объема работ по узлу с указанием фактически выполненных работ, график работ с отметкой выполненных работ, формуляры, сертификаты и другие данные о качестве материалов, примененных при ремонте, чертежи по реконструктивным работам, если таковые производились. Затем выполняют тщательный осмотр отремонтированного оборудования. Все вращающиеся механизмы (питатели топлива, мельницы, вентиляторы, дымососы и др.) должны опробоваться на холостом ходу и под нагрузкой. После поузловой приемки составляется акт, в котором указывается объем выполненных работ, обнаруженные недостатки, результаты опробования, предварительная оценка качества работ.
По окончании капитального ремонта производится предварительная приемка оборудования комиссией под председательством главного инженера предприятия (главного энергетика или главного механика) с участием начальника цеха, а при централизованном ремонте - также с участием руководителя работ от подрядчика.
При предварительной приемке предъявляются следующие документы: ведомость объема работ с отметкой о выполненных работах, графики ремонта, акты сдачи отдельных узлов, заполненные формуляры, сертификаты на материалы, копии удостоверений сварщиков и испытания образцов (при производстве ответственных сварочных работ), чертежи и схемы реконструктивных работ. Затем производится осмотр оборудования и устанавливаются сроки устранения выявленных при приемке дефектов. После устранения дефектов производится пуск оборудования и приемка его под нагрузкой.
Приемку оборудования под нагрузкой производят в течение 24 ч. Окончательная опенка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.
Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ:
1. Что такое планово предупредительный ремонт.
2. Виды планово предупредительный ремонт.
3. Как они осуществляются, их продолжительность, периодичность.
4. Какие работы выполняются при типовом кап. ремонте.
5. Как осуществляется планирование ремонтов.
6. Формы ремонта.
7. Какие службы осуществляют различные формы ремонта.
8. Какие документы содержит проект по капитальному ремонту.
Введение
Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.
Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:
§четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;
§составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;
§осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнение;
§рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.
1. Основные принципы расчета и построения сетевых графиков
Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта. После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график. Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ. Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой. При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее у острия стрелки работы. Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе - количество рабочих.
2. Техническая характеристика турбоагрегата
турбоагрегат сетевой график ремонтный Уральским турбомоторным заводом им. К.Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев - турбина Т-250/300-240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с-1. При номинальных значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Рэ=250 МВт, а при конденсационном режиме Рмаксэ =300 МВт. Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.
Расчётные параметры пара: начальные - давление 23,5 МПа, температура 540°С. Турбина имеет промежуточный перегрев пара 540°С при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления. Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и трех регулирующих клапонов. Во внутреннем корпусе ЦВД расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном корпусе ЦВД. Пар покидает ЦВД и двумя трубами направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1. ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара, однако пар направляется к середине цилиндра. После расширения в 4-х ступенях ЦСД2 пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один. ЦНД - двухпоточный с тремя ступенями в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором. Валопровод турбоагрегата состоит из пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими муфтами. Ротор ЦСД1 - цельнокованый. Для уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра. Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок. Ротор ЦНД - сборный. По три откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени - мощный зубчиковый хвост.
3. Выделение ремонтных узлов и определение технологической последовательности работ
Выделим следующие ремонтные узлы: Система регулирования. Система маслоснабжения. Регенеративное оборудование, СП. Конденсатор. Конденсатный насос (КН). Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов. I. Ц В Д:
Обкатка на ХХ. Лопаточный аппарат.
После удаления ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно: а)степени загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического анализа и определения их составных элементов;
б)степени коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;
в)степени эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;
г)следов задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок лопаток.
Распространенным способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате, после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную скребками из проволоки (рис. 13-6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и риски. Промывка лопаток, вынутых ротора и диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5-\2 ат посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности благодаря полному растворению накипи. Ротор
После очистки ротор должен быть тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления. Оставление трещин во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или другой компетентной организацией. Повреждения вала в виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с последующей шлифовкой или только шлифовкой. После этого ротор укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на штативе. Цилиндр
При ремонте цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема. Очистка поверхности фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во внутренних отверстиях. Обработанные и очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема, как правило, не наблюдается. Диафрагмы
Состояние диафрагм влияет на экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на состояние диафрагм. Проверочные операции: 1.Проверка положения плоскости разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема цилиндра производится щупом проверочной линейкой.
2.Проверка тепловых зазоров обойм производится свинцовыми оттисками.
.Проверка центровки диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.
Конденсатор
Производят наружный осмотр, анализ конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную плотность конденсатора и вакуумной системы. Плотность вакуумной системы проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному вакуумметру. Чистку трубок можно производить: при мягких отложениях - механическим способом; Но эффективнее при обоих видах отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.
4. Оптимизация сетевого графика и определение его критического пути
Оптимизация сетевого графика может производиться как по времени, так и по рабочей силе. Оптимизация сетевого графика по времени - процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой механизации и т.д. Оптимизация сетевого графика по рабочей силе - достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема работ в установленный срок. При проведении оптимизации сетевого графика ремонта турбоагрегата Т-250/300-240, критическое время ремонтных работ было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация проведена правильно. Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути: §полный путь- с началом у исходного события и концом у завершающего;
§предшествующий данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;
§следующийза данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего события графика.
Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ. В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике. В рассматриваемой турбине (Т - 250/300 - 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток. Как известно рабочие и сопловые лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды, образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и др..Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным образом - лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2-3 мм по сечению металла лопаток, а у кромок - язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках, составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8-10 мк), позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД, так как там требуется проведение дополнительных работ.
. Расчет и сведение баланса трудозатрат
Численность персонала, необходимого для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:
Tкр - трудоёмкость капитального ремонта; tпр - время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте; tф - дневной фонд рабочего времени. Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления. Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой график со сложными событиями (k, i, y, e), причем в этом графике событие i свершается только после окончания работ k, e и k, i. В общем случае, если подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i работ, раннее время свершения события определяется по формуле:
Поздний срок совершения события определяется:
Зная tpi, tni, ti,y для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать: ) время наиболее раннего начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события, т.е.
) время наиболее раннего окончания любой работы
) время наиболее позднего окончания совершения работы i, y, которое равняется позднему времени совершения события y, т.е.
4) время наиболее позднего начала любой работы i, y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность производства работы i, y
Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ. Величина же полного резерва времени для события i, y определяется как разность
Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300-240 Для выполнения всех 123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 - часовую смену ремонта. При этом ориентируемся на приложение 2 . Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300-240 будем учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих. Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины. При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем составлять по двум показателем: 1)Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта турбины.
2)Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.
По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих - 65. Для проведения капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47. Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.
Ремонтируемые узлы:Количество человеко-дней:Цилиндр высокого давления364Цилиндр среднего давления 1540Цилиндр среднего давления 2364Цилиндр низкого давления364Система регулирования188Маслосистема151Регенеративное оборудование, СП156Конденсатор132Конденсатный насос62 Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 24%.
Заключение
В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины Т-250/300-240 мы составили сетевой график с реальным количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 3055. Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее быстрой и целесообразной реализации критического пути.
Литература
1.Рубахин В.Б. Методическое пособие к курсовой работе по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993 г.
2.Малочек В.А.» Ремонт паровых турбин» - М.: Энергия, 1968.
4. Щегляев А.В. «Паровые турбины». - М., «Энергия» 1976 г. Трухний А.Д. «Паровые турбины». - М., «Энергоатомиздат» 1990 г.
ВВЕДЕНИЕ
Введение ……………………………………………………….…….……3
1. Краткая история изучения почв Беларуси ……………………..5
2. Факторы почвообразования на территории Беларуси ................ 10
2.1. Климат……….………………………………………………….…….10
2.2. Рельеф……………………………………………………...……….…14
2.3. Почвообразующие породы……………………………….…….……21
2.4. Воды …………………………………………………………………..23
2.5. Растительность и животный мир ………….………………………..26
2.6. Время …………………………………………………………...…….33
2.7. Антропогенный фактор ……………………………………………..35
3. Процессы почвообразования .....……………………………….…....39
4. Классификация и систематика почв Беларуси …………....…...…44
4.1. Классификация, номенклатура и диагностические признаки ….......44
4.2. Характеристика генетических типов почв Беларуси ……………….50
5. Почвенно-географическое районирование территории Беларуси 89 5.1. Принципы и схема почвенно-географического районирования …...89
5.3. Характеристика почвенно-географических провинций ……….....…97
6. Структура почвенного покрова Беларуси …………….……….....118
7. Состояние и пути улучшения почв Беларуси ………………….…125
7.1. Плодородие почв Беларуси ………………………………..………...125
7.2. Защита почв от эрозии …………………………………....………….145
7.3. Мелиорация почв ……………………………..….…………………..165
7.4. Почвенно-экологическое районирование ………………………..…168
7.5. Защита почв от загрязнения ……………………..……...………..….168
8. Земельные ресурсы Беларуси ……...………………..……....……...175
Литература ………………………………………….…………………..184
Инновационная образовательная программа
Санкт-Петербургского государственного политехнического
Университета
В.М. Боровков А.А. Калютик В.В. Сергеев
РЕМОНТ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
Санкт-Петербург
Издательство Политехнического университета
Введение ……………………………………………………….….……….. 6
1. Организация и планирование ремонтов теплотехнического
оборудования………………………………………………………………. 8
1.1. Виды ремонтов и их планирование……………………………… 8
1.2. Организация ремонтов теплотехнического оборудования……. 11
1.3. Приемка оборудования после ремонта……………………….... 14
2. Ремонт котельных установок ……………………………..…………. 17
2.1. Подготовка и организация ремонта………………………….… 17
2.2. Оборудование, инструмент и средства механизации
ремонтных работ……………………………………………..…. 20
2.2.1. Металлические леса и подъемные устройства…………. 20
2.2.2. Такелажные работы, машины, оборудование
и оснастка………………………………………………… 27
2.3. Вывод котла в ремонт…………………………………………… 36
2.4. Ремонт элементов котлоагрегата……………………………….. 38
2.4.1. Повреждения трубной системы котла…………….……. 38
2.4.2. Замена поврежденных труб и змеевиков……………..… 40
2.4.3. Ремонт труб на месте установки……………………….... 43
2.4.4. Ремонт вальцовочных соединений……………...………. 47
2.4.5. Ремонт креплений труб и змеевиков……………………. 49
2.4.6. Повреждения и ремонт барабанов котлов низкого
и среднего давлений……………………………..………. 53
2.4.7. Ремонт барабанов котлов высокого давления…………. 56
2.4.8. Ремонт чугунных экономайзеров…………………….…. 60
2.4.9. Повреждения и ремонт трубчатых воздухо-
подогревателей……...…………………………….……… 61
2.4.10. Ремонт горелок и форсунок……………………………. 64
2.5. Заключительные работы по ремонту котла……………………. 66
2.5.1. Подготовка котла к послеремонтным испытаниям……. 66
2.5.2. Гидравлическое испытание котла после ремонта……… 67
2.5.3. Опробование котла на паровую плотность…………….. 68
3. Ремонт вращающихся механизмов…………………….…………… 70
3.1. Ремонт сборочных единиц вращающихся механизмов……... 70
3.1.1. Ремонт прессовых соединений………………………….. 70
3.1.2. Ремонт полумуфт………………………………………… 75
3.1.3. Ремонт зубчатых передач……………………...………… 79
3.1.4. Ремонт червячных передач……………..……………….. 80
3.1.5. Ремонт подшипников скольжения………………..…….. 82
3.1.6. Ремонт подшипников качения………………………..…. 89
3.1.7. Центровка валов………………………………………….. 93
3.2. Ремонт дымососов и вентиляторов…………………………….. 99
3.3. Ремонт оборудования пылеприготовления………………..…. 106
3.3.1. Ремонт углеразмольных шаровых барабанных
мельниц………………………………………………….. 106
3.3.2. Ремонт молотковых мельниц…………………………... 114
3.3.3. Ремонт питателей топлива………………….………….. 118
3.3.4. Ремонт питателей пыли……………………...…………. 122
3.3.5. Ремонт сепараторов и циклонов…………..…………… 125
3.4. Ремонт насосов………………………………………..……….. 128
4. Ремонт тепловых сетей и теплопотребляющего оборудования.. 139
4.1. Повреждения тепловых сетей…………………………….…… 139
4.2. Виды ремонтов тепловых сетей…………………………….…. 142
4.2.1. Текущий ремонт тепловых сетей……………………… 146
4.2.2. Капитальный ремонт тепловых сетей……………….… 147
4.2.3. Планирование ремонта…………………………………. 150
4.2.4. Ремонтная документация………………………………. 151
4.3. Организация ремонта тепловых сетей………….……………. 156
4.3.1. Особенности производства работ при ремонте теп-
ловых сетей……………………………………………… 156
4.3.2. Организация труда…………………………………….... 158
4.4. Работы, выполняемые при ремонте тепловых сетей………… 160
4.4.1. Земляные работы……………………………………….. 160
4.4.2. Сварочно-монтажные работы………………………….. 171
4.4.3. Монтажные работы при замене трубопроводов
тепловых сетей…………………..……………………… 186
4.4.4. Испытание и промывкатеплопроводов……………….. 200
4.4. Сдача и приемка в эксплуатацию тепловых сетей……...…… 203
4.5. Ремонт тепловых пунктов………………………………….….. 208
4.5.1. Текущий ремонт теплового пункта……………………. 208
4.5.2. Капитальный ремонт теплового пункта…………….… 214
4.6. Правила техники безопасности при ремонте тепловых
сетей и теплопотребляющего оборудовании……………..…. 231
Библиографический список…………………………….………………. 239
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время вследствие бурного развития экономики Рос-сийской Федерации наблюдается значительный рост объемов потребления теплоты промышленными предприятиями и жилищно-коммунальным ком-плексом на технологические нужды, отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение. В связи с этим повышение надежности и экономичности работы теплотехнического оборудования, вырабатывающего и потребляющего тепловую энергию, является одной из важнейших технико-экономических задач.
Теплотехническое оборудование промышленных предприятий состоит из паровых, водогрейных и комбинированных пароводогрейных котельных установок, тепловых сетей и теплопотребляющего оборудова-ния различного назначения, безаварийная работа которого в значительной степени зависит от своевременного вывода его в ремонт и качества проведенного ремонта.
Ремонт теплотехнического оборудования – сложный технологичес-кий процесс, в котором участвует большое количество технического персонала и различные виды специальной ремонтной техники. В связи с этим повышение эффективности и качества ремонта, разработка новых форм организации технического обслуживания и ремонта, нормативно- технической и технологической документации на ремонт, а также ремонтопригодность нового теплотехнического оборудования, имеют важнейшее значение для работы промышленных предприятий.
Современное теплотехническое оборудование отличается большим разнообразием, широкой номенклатурой выполняемых ремонтных работ, сложной зависимостью одних видов работ от других, что предъявляет значительные требования к квалификации ремонтного персонала.
Длительное время основными источниками, восполняющими пробел в учебной литературе для студентов по вопросам ремонта теплотехничес-кого оборудования и тепловых сетей, были статьи в периодической литературе, инструктивные и информационные материалы различных министерств и ведомств. В данном пособии делается попытка обобщить весь имеющийся материал по этой области знаний и изложить его в простой и доступной форме, соответствующей уровню теоретической и общетехнической подготовки студентов. Однако материал пособия не является всеобъемлющим, и для более углубленного изучения тех или иных разделов студент может обратиться к рекомендованной литературе. Это также по той причине, что способы ремонта теплотехнического оборудования и тепловых сетей постоянно меняются и совершенствуются.
1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ
Надежность и экономичность работы теплотехнического оборудования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудования из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации теплотехнического оборудования проводятся восстановительные ремонты.
Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выполняется за счет страхового фонда предприятия.
Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.
Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.
Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.
Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.
Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверхностей нагрева и определение степени их износа, замена и восстановление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капитальным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.
В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.
Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.
При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выполняются следующие работы:
Полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;
Полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;
Проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
Промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;
Проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;
Проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);
Проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);
Проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;
Опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;
Опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;
Проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
Проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;
Наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;
Проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;
Проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.
Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инженером предприятия.
При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. Так, например, капитальный ремонт котлоагрегатов следует производить в летний период, а текущий ремонт - впериоды пониженных нагрузок.
Планирование ремонта оборудования должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики, составляемые для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график отображает технологический процесс ремонта и содержит информацию о ходе ремонтных работ. Сетевые графика позволяют с наименьшими затратами материалов и труда выполнить ремонт, сократив время простоя оборудования.
3 ..1.2.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная,централизованная и смешанная.
При хозяйственной форме организации ремонтаоборудованиявсе работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующегоцеха(цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует созданияспециализированныхбригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная,котораяпозволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормамитехнологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняются специализированной организацией по подрядному договору. Выполнение ремонтных работ специализированными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.
Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.
Наиболее сложнымитрудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современныхкотлоагрегатов.Для выполнения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объемаработ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.
Ведомость объема работ является одним из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенномиремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актамирезультатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования,еслитаковые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.
Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговременно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегатаиего осмотраследуетвнести коррективы в ведомость объема работ.
В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмовидругих приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.
Схема грузопотоков разрабатывается для рационального перемещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изношенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.
Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподогревателя) следует разработать схему снятияиудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудования.
Технологические графики ремонта, составляемые на основеведомости по объему,должны определятьпоследовательность,продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.
В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.
Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.
Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.
В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.
3 ..ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ
Надежность и экономичность работы теплотехнического оборудования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудования из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации теплотехнического оборудования проводятся восстановительные ремонты.
Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выполняется за счет страхового фонда предприятия.
Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.
Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.
Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.
Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.
Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверхностей нагрева и определение степени их износа, замена и восстановление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капитальным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.
В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.
Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.
При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выполняются следующие работы:
Полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;
Полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;
Проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
Промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;
Проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;
Проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);
Проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);
Проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;
Опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;
Опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;
Проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
Проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;
Наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;
Проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;
Проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.
Планирование ремонтов теплотехнического оборудованияпромышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инженером предприятия.
