Расчет затрат на проведение ремонта насоса. Расчёт затрат по эксплуатации оборудования. Расчет балансовой стоимости технологического оборудования
Составление сметы затрат на обслуживание и ремонт оборудования
Введение
Заключение
Литература
Введение
Предприятия в процессе производства и реализации продукции расходуют сырье, материалы, топливо, энергию, амортизируют основные фонды, оплачивают труд работников, несут расходы по обслуживанию и управлению производством, по реализации продукции, оплате услуг других организаций. Совокупность всех текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукции, выраженных в денежной форме, образует себестоимость. Себестоимость продукции, представляя собой затраты предприятия на производство и обращение, служит основой соизмерения расходов и доходов, то есть самоокупаемости - основополагающего признака рыночного хозяйственного расчета.
Значение этой экономической категории в деятельности предприятий очень велико. Она отражает рациональность использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов, основных и оборотных фондов, уровень организации производства и труда; показатель себестоимости один из важнейших экономических показателей при соизмерении затрат и результатов в различных вариантах технических и организационных решений. Поэтому анализ себестоимости промышленной продукции и выявление повлиявших на нее факторов так важны в современных рыночных условиях. Он позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнение плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по использованию возможностей и установить резервы снижения себестоимости продукции.
Как в целом экономический анализ, так и анализ по производству и реализации продукции представляют собой объективно необходимый элемент управления производством, в том числе и затратами. Управление затратами является основным элементом управленческой деятельности. С помощью экономического анализа познается сущность хозяйственных процессов, осуществляется оценка хозяйственных ситуаций, выявляются резервы производства и, таким образом, обосновываются решения для планирования и управления.
Расходы, затраты, себестоимость всегда находились под пристальным вниманием теории и практики. В период построения рыночной экономики важность этих показателей возросла. Актуальность обусловлена тем, что величина основных видов ресурсов, расходуемых на производство продукции, в значительной степени влияет на эффективность производства, величину прибыли и уровень рентабельности. Поэтому предприятию, использующему многообразные виды ресурсов: материальные, трудовые, технические и другие, необходимо эффективно ими управлять, чтобы знать как они связаны друг с другом, какие принимать решения для повышения отдачи от применяемых ресурсов, так как уровень их использования непосредственно влияет на величину расхода.
Проблема управления затратами в современных условиях актуальна для большинства российских компаний. Высокая себестоимость продукции и услуг снижает ее конкурентоспособность и заставляет менеджмент искать причины и резервы снижения затрат.
Эффективное управление затратами является действенным инструментом повышения прозрачности и эффективности деятельности компании и ее структурных подразделений и возможно только на основе комплексного и системного подхода к решению проблемы, т.е. на основе единой системы управления затратами компании.
Система управления затратами позволяет получать точную и своевременную информацию о затратах с любой необходимой для управления степенью детализации; создать единый контур управления затратами компании, ее филиалов и дочерних предприятий, включающий планирование, учет, контроль и анализ затрат; сделать прозрачными затраты каждого структурного подразделения компании; проводить обоснованную тарифную политику, выявлять и расширять высокорентабельные направления деятельности, и на этой основе повысить эффективность деятельности компании.
В период формирования экономики эффективное управление издержками производства и результатами деятельности предприятий представляет собой важную и сложную задачу. Методика исчисления себестоимости существенно влияет на финансовые результаты работы, а также на управленческие решения, направленные на повышение прибыльности за счет снижения издержек производства.
Методологическим проблемам исчисления себестоимости продукции (работ, услуг) уделяется большое внимание в российской и зарубежной экономической литературе. Разные аспекты управления себестоимостью и прибыль рассмотрены в работах отечественных авторов: М.А. Вахрушиной, В.П. Грузинова, В.И. Данилина, Н.П. Кондракова, В.Д. Новодворского, В.Л. Перламутрова, Н.Я. Петракова, А.Д. Шеремета, Н.Д. Врублевского, О.Д. Кавериной, В.Э. Керимова, А.А. Кузнецовой, Ю.А. Мишиным и других, а также зарубежных ученых: К. Друри, Дж.Б. Кларка, А. Маршалла, Дж. Фостера, Дж.Р. Хикса, Ч.Т. Хорнгрена и других. Их научные исследования способствовали развитию теории и формированию обоснованной системы учета затрат, успешному применению на практике рекомендаций, направленных на повышение гибкости и полноты учета, усилению его роли в управленческом процессе.
Цель курсовой работы – проанализировать себестоимость услуг предприятия и разработать предложения по ее снижению.
Объект исследования – ОАО «Уралдомнаремонт».
Предмет исследования – себестоимость услуг предприятия.
Задачи исследования:
Провести анализ затрат на производство и реализацию услуг на примере ОАО «Уралдомнаремонт»;
Выяснить тенденции изменения затрат, себестоимости, выполнение плана по уровню себестоимости, выявление факторов на ее прирост на предприятии;
Дать оценку работы предприятия по использованию возможностей снижения себестоимости и оптимизации затрат на услуги;
Предложить пути снижения себестоимости услуг ОАО «Уралдомнаремонт».
При проведении данного исследования были использованы следующие приемы и методы:
Горизонтальный анализ;
Вертикальный анализ;
Факторный анализ коэффициентов (относительных показателей);
Сравнительный анализ.
Источники информации: Теоретической базой исследования послужили труды ученых-экономистов, учебная и методическая литература. Данные первичного, синтетического и аналитического учета и отчетности ОАО «Уралдомнаремонт».
1. Технико-экономическая характеристика предприятия
1.1 Организационно-правовой статус предприятия
Открытое акционерное общество «Уралдомнаремонт» учреждено и зарегистрировано впервые Мэрией города Екатеринбурга, регистрационный № 19 от 19.01.1995г.
Общество является юридическим лицом и имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и иные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде.
Полное фирменное наименование Общества – Открытое акционерное общество «Уралдомнаремонт».
Сокращенное фирменное наименование Общества – ОАО «Уралдомнаремонт».
Место нахождения Общества: г. Екатеринбург, район ВИЗ, ул. Крауля, д. 61.
Виды выполняемых ОАО «Уралдомнаремонт» работ:
Монтаж оборудования и металлических конструкций.
Работы, связанные с повышенной опасностью промышленных производств и объектов.
Огнеупорная футеровка.
Монтаж технологических трубопроводов.
Монтаж гидравлического оборудования и коммуникаций.
Работы по устройству наружных инженерных сетей и коммуникаций.
Работы по устройству внутренних инженерных систем и оборудования.
Защита конструкций, технологического оборудования и трубопроводов.
Проектирование зданий и сооружений I и II уровней ответственности.
Пусконаладочные работы.
Общестроительные работы.
1.2 Организационная структура управления предприятием и пути её совершенствования
Механомонтажный участок является одним из значимых производственных подразделений цеха. Схема управления участком представлена на рис. 1.1.
Рис. 1.1 Схема управления механомонтажным участком
Организуют работу четыре мастера, из них три мастера участка МНЛЗ №1-4 работают по сменам, остальные только в день. Управление осуществляет начальник участка.
Основной задачей участка является проведение ремонтов оборудования, главным образом роликовых секций и кристаллизаторов машин непрерывной разливки стали (МНЛЗ) цеха разливки стали конвертерного производства. Для проведения ремонтов на участке имеется следующее оборудование:
Специальные стенды для сборки, настройки, гидравлических испытаний оборудования;
Грузоподъёмное оборудование в т.ч. краны мостового типа грузоподъёмностью до 120т;
Гидравлические пресса с усилием до 800т для сборки/разборки роликов, производства штамповок;
Станции густой смазки узлов оборудования;
Механизированные склады готовой продукции и полуфабрикатов;
Сверлильные, токарные и наждачные станки;
Моечная машина, индукционная печь для нагрева подшипников;
Стеллажи, передаточные тележки, специальная оснастка и инструмент, необходимые для выполнения ремонтных работ.
1.3 Технико-экономические показатели работы предприятия и их анализ
В таблице 1.1 представлена динамика основных технико-экономических показателей предприятия.
Таблица 1.1 - Динамика основных технико-экономических показателей предприятия
| Показатель | 2007 год | 2008 год | 2009 год | Отклонения,+/- | Отклонения,% |
| Выручка (без НДС), тыс. руб. | 40645 | 44032 | 45863 | 5218 | 112,84 |
| Себестоимость, тыс. руб. | 30792 | 34132 | 28621 | -2171 | 92,95 |
| Прибыль, тыс. руб. | 9853 | 9900 | 17242 | 7389 | 174,99 |
| Средняя списочная численность персонала, чел. | 148 | 152 | 128 | -20 | 86,49 |
| Средняя трудоемкость единицы услуг чел/тыс. руб. (стр.2: стр.1) | 0,00364 | 0,00345 | 0,00279 | -0,00085 | 76,65 |
| Фонд оплаты труда, тыс. руб. | 22532 | 26284 | 20284 | -2248 | 90,02 |
| Средняя годовая оплата труда одного списочного работника, тыс. руб. (стр.4: стр.2) | 152,24 | 172,92 | 158,47 | 6,23 | 104,09 |
На рисунках 1.1 и 1.2 представлена динамика основных технико-экономических показателей предприятия.
Рисунок 1.1- Динамика финансовых результатов в 2006 – 2009 годах
Рисунок 1.2- Динамика численности персонала и среднегодовой оплаты труда в 2006 – 2009 годах
Таким образом, данные, представленные в таблице 1.1, свидетельствуют о том, что в динамике за исследуемый период все показатели деятельности предприятия улучшились.
2. Расчет затрат на обслуживание и ремонт оборудования
2.1 Планирование численности работников для проведения плавного объёма работ
В таблице 2.1 представлена динамика затрат на рабочую силу в 2007 – 2009 годах.
Таблица 2.1 - Анализ затрат на рабочую силу
Анализируя данные таблицы 2.1 можно сделать следующий вывод. Среднесписочная численность персонала в 2008 году по отношению к 2007 году увеличилась на 4 человека, а в 2009 году по отношению к 2008 году снизилась на 24 человека. Вместе с тем среднегодовая оплата труда одного работника в 2008 году увеличилась на 20,68 тыс. руб., но одновременно произошла экономия заработной платы за счет снижения трудоемкости единицы услуг (-19 коп.) в связи с проведением инновационных мероприятий. Так же эта тенденция наблюдается и в 2009 году: среднегодовая оплата труда одного работника снизилась на 14,45 тыс. руб., а трудоемкость единицы услуг - на 66 коп.
2.2 Расчёт затрат на оплату труда и взносов во внебюджетные фонды
смета себестоимость услуга снижение
Для определения степени влияния отдельных факторов на уровень затрат по оплате труда воспользуемся данными из таблицы 2.1:
1. Затраты на оплату труда (ЗОТ):
а) 2007 год ЗОТ 0 = 22532 тыс. рублей
б) 2008 год ЗОТ 1 = 26284 тыс. рублей
в) 2009 год ЗОТ2 = 20284 тыс. рублей
2. Определим среднюю заработную плату, приходящуюся на одного работника
з/п 1 работника = ЗОТ / N
а) 2007 год: з/п 1 работника 0 = 22532 / 148 = 152,24 тыс. руб.
б) 2008 год: з/п 1 работника 1 = 26284 / 152 = 172,92 тыс. руб.
в) 2009 год: з/п 1 работника 2 = 20284 / 128 = 158,47 тыс. руб.
3. Определим какими были бы затраты на оплату труда при средней заработной плате, приходящейся на одного работника на уровне прошлого года и численности работников отчетного года:
ЗОТ 1 = з/п 1 работника 0 * N 1 = 152,24 * 152 = 23140,48 тыс. руб.
ЗОТ 2 = з/п 1 работника 1 * N 2 = 172,92 * 128 = 22133,76 тыс. руб.
4. Определим влияние отдельных факторов на уровень затрат по оплате труда:
а) изменение численности работников
ΔЗОТ 1 число работников = ЗОТ 1 – ЗОТ 0 = 23140,48 – 22532 = 608,48 тыс. руб.
ΔЗОТ 2 число работников = ЗОТ 2 – ЗОТ 1 = 22133,76 – 26284 = - 4150,24 тыс. руб.
б) изменение средней заработной платы, приходящейся на одного работника
ΔЗОТ 1 з/п 1 работника = ЗОТ 1 – ЗОТ 1 = 26284 – 23140,48 = 3143,52 тыс. руб.
ΔЗОТ 2 з/п 1 работника = ЗОТ 2 – ЗОТ 2 = 20284 – 22133,76 = - 1849,76 тыс. руб.
в) общее влияние факторов
ΔЗОТ 1= ΔЗОТ 1 число работников + ΔЗОТ 1 з/п 1 работника = 608,48 + 3143,52 = 3752 тыс. руб.
ΔЗОТ 2= ΔЗОТ 2 число работников + ΔЗОТ 2 з/п 1 работника = - 4150,24 – 1849,76 = - 6000 тыс. руб.
Таким образом, в 2008 году на предприятии ОАО «Уралдомнаремонт» произошел рост затрат по оплате труда на 3752 тыс. рублей по сравнению с 2007 годом. Данный рост произошел из-за увеличения средней заработной платы, приходящейся на одного работника, под воздействием которой ЗОТ возросли на 3143,52 тыс. рублей, а так же за счет увеличения численности работников на 4 чел., которое привело к росту ЗОТ на 608,48 тыс. рублей.
В 2009 году на предприятии ОАО «Уралдомнаремонт» произошло снижение затрат по оплате труда на 6000 тыс. рублей по сравнению с 2008 годом. Данное снижение произошел из-за уменьшения средней заработной платы, приходящейся на одного работника, под воздействием которой ЗОТ снизились на 1849,76 тыс. рублей, а так же за счет уменьшения численности работников на 24 чел., которое привело к снижению ЗОТ на 4150,24 тыс. рублей.
2.3 Расчёт цеховых и общезаводских расходов
Проведем анализ затрат на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт».
Таблица 2.2 - Анализ затрат на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт»
| Элемент затрат | Сумма, тыс. руб. | Темп роста | |||
| 2007г. | 2008г. | 2009г. | 2008г. | 2009г. | |
| Оплата труда | 22535 | 26284 | 20284 | 116,64 | 77,17 |
| 3109 | 3653 | 2840 | 117,50 | 77,74 | |
| Материальные затраты | 2414 | 2030 | 2404 | 84,09 | 118,42 |
| В том числе: | |||||
| Сырье и материалы | 989 | 1203 | 1389 | 121,64 | 115,46 |
| Топливо и электроэнергия | 1425 | 827 | 1015 | 58,04 | 122,73 |
| Прочие затраты | 2734 | 2165 | 3093 | 79,19 | 142,86 |
| Итог по элементам затрат | 30792 | 34132 | 28621 | 110,85 | 83,85 |
| Объем услуг | 40645 | 44032 | 45863 | 108,33 | 104,16 |
| Затраты на 1 рубль товарной продукции | 0,7576 | 0,7752 | 0,6241 | - | - |
На рисунке 2.2 представлена динамика затрат на рубль товарной продукции в 2007 -2009 годах.
Рисунок 2.1 - Динамика затрат на рубль товарной продукции в 2007 2009 годах
В ходе анализа затрат на 1 рубль объема услуг было выявлено, что затраты на 1 рубль объема услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» составили в 2007 году - 0,7576 руб., 2008 году - 0,7752 руб., в 2009 году – 0,6241 руб. Затраты на 1 рубль объема услуг увеличиваются в 2008 году по сравнению с 2007 годом на 0,0176 руб.; в 2009 году по сравнению с 2008 годом снижаются на 0,1511 руб. Это является положительным моментом в деятельности организации и говорит о повышении рентабельности услуг.
Проведем факторный анализ затрат на 1 рубль объема услуг методом цепных подстановок с помощью таблицы 2.3, используя данные 2008 и 2009 годов:
Факторная модель З-ты на 1руб. У = Зо/У, где Зо – общие затраты (кратная модель). Оба фактора количественные.
Таблица 2.3 - Факторная модель З-ты на 1руб
Факторный анализ показал, что общие затраты снизились, это привело к уменьшению затрат на 1 руб. объема услуг на 0,1202 руб.; затраты на 1 руб. объема услуг увеличились на 0,0260 руб. за счет снижения объема услуг.
Непосредственное влияние на изменение уровня затрат на рубль товарной продукции оказывают 4 фактора, которые находятся с ним в прямой функциональной связи:
o изменение структуры выпущенной продукции;
o изменение уровня затрат на производство отдельных изделий;
o изменение цен и тарифов на потребленные материальные ресурсы;
o изменение оптовых цен на продукцию.
Затраты на 1 рубль объема услуг определяем по формуле:
Затр = ΣQ*P / ΣQ*Z, (2.1)
1. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2007 году.
Затр 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 30722/40645 = 0,7576 руб.
2. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2008 году.
Затр 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 34132/40032= 0,7752 руб.
3. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2008 года при себестоимости единицы услуг и ценах 2007 года
Затр 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 30691/40615 = 0,7557 руб.
4. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2008 года при себестоимости единицы услуг 2008 года и ценах 2007 года
Затр 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 34132/40615 = 0,8404 руб.
ΔЗатр Q = Затр 1 – Затр 0 = 0,7557 – 0,7576 = - 0,0019 руб.
ΔЗатр P = Затр 2 – Затр 1 = 0,8404 – 0,7557 = + 0,0847 руб.
ΔЗатр Z = Затр 1 – Затр 2 = 0,7752 – 0,8404 = - 0,0652 руб.
ΔЗатр = -0,0019 + 0,0847 - 0,0652 = 0,0176 руб.
Таким образом, себестоимость оказанных услуг в 2008 году увеличилась на 0,0176 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0019 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0847 руб. на руб. затрат, снижение себестоимости за счет изменения цен реализованных услуг, позволившего снизить себестоимость на 0,0652 руб. на руб. затрат.
1. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2008 году.
Затр 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 34132/44032= 0,7752 руб.
2. Определим затраты на 1 рубль объема услуг в 2009 году.
Затр 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 28621/45863= 0,6241 руб.
3. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2009 года при себестоимости единицы услуг и ценах 2008 года
Затр 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 29797,6/42559,8 = 0,7001 руб.
4. Рассчитаем затраты на 1 рубль объема услуг 2009 года при себестоимости единицы услуг 2009 года и ценах 2008 года
Затр 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 28621/40615 = 0,7047 руб.
5. Определим влияние на затраты на 1 рубль объема услуг различных факторов:
а) изменение структуры реализованной продукции
ΔЗатр Q = Затр 1 – Затр 0 = 0,7001 – 0,7752 = - 0,0751 руб.
б) изменение себестоимости реализованной продукции
ΔЗатр P = Затр 2 – Затр 1 = 0,7047 – 0,7001 = + 0,0046 руб.
в) изменение цен реализованной продукции
ΔЗатр Z = Затр 1 – Затр 2 = 0,6241 – 0,7047 = - 0,0806 руб.
г) общее влияние всех факторов
ΔЗатр = - 0,0751 + 0,0046 - 0,0806= - 0,1511 руб.
Таким образом, себестоимость реализованной продукции в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0751 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0046 руб. на руб. затрат, но наибольшее влияние оказало снижение себестоимости за счет изменения цен реализованной продукции, позволившего снизить себестоимость на 0,0806 руб. на руб. затрат.
2.4 Составление сметы затрат и её анализ
Проведем анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт». При расчете себестоимости по элементам затрат в ее состав включаются следующие расходы:
· материальные затраты;
· затраты на оплату труда;
· отчисления на социальные нужды;
· прочие затраты.
Таблица 2.4- Анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» по экономическим элементам за 2007-2008гг
| Элементы затрат | Сумма, тыс. руб. | Структура затрат, % | ||||
| 2007 | 2008 | Отклонения | 2007 | 2008 | Отклонения | |
| Оплата труда | 22535 | 26284 | 3749 | 73,2 | 77,0 | 3,8 |
| Отчисления на социальные нужды | 3109 | 3653 | 544 | 10,1 | 10,7 | 0,6 |
| Материальные затраты | 2414 | 2030 | -384 | 7,8 | 5,9 | -1,9 |
| в том числе: | ||||||
| Сырье и материалы | 989 | 1203 | 214 | 3,2 | 3,5 | 0,3 |
| Топливо и электроэнергия | 1425 | 827 | -598 | 4,6 | 2,4 | -2,2 |
| Прочие затраты | 2734 | 2165 | -569 | 8,9 | 6,3 | -2,5 |
| Полная себестоимость | 30792 | 34132 | 3340 | 100 | 100 | - |
| 20938 | 23551 | 2613 | 68,0 | 69,0 | 1,0 | |
| Постоянные расходы | 9854 | 10581 | 727 | 32,0 | 31,0 | -1,0 |
Таблица 2.5 - Анализ себестоимости услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» по экономическим элементам за 2008-2009гг
| Элементы затрат | Сумма, тыс. руб. | Структура затрат, % | ||||
| 2008 | 2009 | Отклонения | 2008 | 2009 | Отклонения | |
| Оплата труда | 26284 | 20284 | -6000 | 77,0 | 70,9 | -6,1 |
| Отчисления на социальные нужды | 3653 | 2840 | -813 | 10,7 | 9,9 | -0,8 |
| Материальные затраты | 2030 | 2404 | 374 | 5,9 | 8,4 | 2,5 |
| в том числе: | ||||||
| Сырье и материалы | 1203 | 1389 | 186 | 3,5 | 4,9 | 1,3 |
| Топливо и электроэнергия | 827 | 1015 | 188 | 2,4 | 3,5 | 1,1 |
| Прочие затраты | 2165 | 3093 | 928 | 6,3 | 10,8 | 4,5 |
| Полная себестоимость | 34132 | 28621 | -5511 | 100 | 100 | - |
| в том числе: Переменные расходы | 23551 | 19199 | -4352 | 69,0 | 67,1 | -1,9 |
| Постоянные расходы | 10581 | 9422 | -1159 | 31,0 | 32,9 | 1,9 |
На основании данных таблиц 2.4 и 2.5 можно сделать следующий вывод, что общая сумма затрат в 2008 году по сравнению с уровнем 2007 года увеличилась на 3340 тыс.руб., общая сумма затрат в 2009 г. по сравнению с уровнем 2008 г. снижается на 5511 тыс. руб. Наибольший удельный вес в структуре затрат в 2008 г. занимали затраты на оплату труда, хотя в 2009 г. их доля снизилась на 6,1%, таким образом предприятие сэкономило 6000 тыс.руб. Сумма материальных затрат в 2008 году по сравнению с уровнем 2007 года уменьшилась на 384 тыс.руб. или 1,9%, а сумма материальных затрат в 2009 г. по сравнению с уровнем 2008 г. увеличилась на 374 тыс. руб. или на 2,5%. В 2008 году по отношению к 2007 году прочие затраты сократились на 2,5% или на 569 тыс. руб., но в 2009 по отношению к 2008 году увеличились на 4,5% или на 928 тыс.руб.
Удельный вес затрат в общей себестоимости представлен на рисунках 2.2 – 2.3.
Рисунок 2.2 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2007 году
Рисунок 2.3 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2008 году
Рисунок 2.4 - Удельный вес затрат в общей себестоимости услуг в 2009 году
Данные рисунков свидетельствуют о том, что в исследуемом периоде основная доля затрат приходилась на оплату труда работников, к 2009 году удельный вес данной статьи затрат сократился на 4 %, удельный вес затрат на сырье и материалы возрос на 1 %, прочие затраты предприятия возросли на 2 %.
3. Разработка мероприятий по эффективному управлению затратами
При ремонте оборудования работы по выгрузке осуществляются вручную. На погрузочных работах портового направления в настоящий момент занято 14 человек. В целях экономии себестоимости предприятию предлагается приобретение автопрогрузчика, который позволит сократить долю ручного труда, что положительно отразится на себестоимости услуг предприятия.
Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ предприятию рекомендуется приобрести автопогрузчик MSI 20-35.
Автопогрузчики MSI серии предназначены, в основном, для проведения погрузочных работ на открытых площадках. Область их применения достаточно широка - это работа по загрузке-разгрузке автотранспорта (погрузчик способен работать в кузовах грузовиков и их прицепов), работа на грунтовых площадках и неровной местности, работа в порту, работа в зимний период. Погрузчики, также, могут работать и внутри помещений. Для каждого из этих условий погрузчики оборудуются соответствующим типом протектора колес.
Автопогрузчики MANITOU MSI комплектуются дизельными двигателями PERKINS или бензиновыми - TOYOTA. Гидростатическая трансмиссия делает возможным управление с миллиметровой точностью без рывков при разгоне и торможении. Гидрораспределитель точно передает сигналы водителя погрузчику. Блокировка дифференциала переднего моста позволяет нормально работать на скользкой поверхности, в том числе на ледяных и заснеженных участках. Высокий клиренс (дорожный просвет) в 260 мм. позволяет легко преодолевать неровности поверхности без риска повреждения груза. Задняя ось погрузчика с поперечным наклоном, что не вывешивает колеса при наезде на препятствие. Передние колеса большого диаметра с шинами низкого давления поглощают мелкие неровности поверхности, а также, улучшают сцепление со скользкой поверхностью. Задние колеса, оборудованные встроенными гидроцилиндрами, имеют большой угол поворота, что обеспечивает хорошую маневренность автопогрузчикам MSI. Две тормозные системы: гидростатическая и гидравлическая. Гидростатическое торможение происходит за счет отключения привода насоса.
Автопогрузчики MSI в стандартной комплектации оборудуются открытой кабиной с передним и задним стеклами. Высота погрузчика со стандартной кабиной составляет 2,10 м., а для версии «Buggi» - 1,99 м (для работы в кузовах автотранспорта). Чтобы снизить вибрацию от двигателя и движения по неровной поверхности кабина оборудована амортизаторами. Для облегчения работы водителя кабина погрузчика проектирована так, чтобы для доступа водителя необходимо сделать всего один шаг. Также, для удобства погрузчик оборудован двумя поручнями. В стандартной комплектации предусмотрены передний и задний стеклоочистители с омывателем стекол. Кабина может быть, также, оборудована двумя открывающимися на 180° дверями и с установленным отопителем.
Автопогрузчики MANITOU могут работать с различными типами грузов. В качестве навесного оборудования могут использоваться всевозможные захваты и ковши для сыпучих грузов. Наклон мачты 10/12° - лучший показатель среди погрузчиков. На погрузчики могут устанавливаться несколько типов мачт с высотой подъема до 6-ти метров, в том числе со свободным подъемом вил.
Для работы с различными типами грузов MANITOU предлагает комплект дополнительного оборудования для быстрой смены навесного оборудования (рис.) и, например, смена каретки вил на ковш занимает всего несколько секунд и оператор может произвести смену не покидая кабину.
Автопогрузчик для работ на открытых площадках MSI 20-35 предлагается приобрести у ОАО «Технология и Логистика». Основанная 21 мая 2002 года, компания «Технология и Логистика» на сегодняшний день является официальным партнером немецкой компании Pfaff-Silberblau и предлагает складское оборудование в Москве и Санкт-Петербурге (СПб) по самым выгодным ценам, в самые короткие сроки. Стоимость автопогрузчика 258 000 руб., оборудование будет приобретено за счет собственных средств компании.
Как сказано ранее, в настоящий момент, на погрузочных работах портового направления в настоящий момент занято 14 человек. Вследствие внедрения автоматического оборудования предприятию можно будет сократить численность персонала, занятого на выгрузке, на 4 человека.
13205*12*4 = 633840 руб.
633840*0,26=164798,4 руб.
258 000*20% = 51600 руб.
В таблице 3.1 представлена динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия.
Таблица 3.1 - Динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия
Таким образом, полная себестоимость ОАО «Уралдомнаремонт» сократится на 747,24 тыс.руб.
Произведем расчет эффективности капитальных вложений. Уровень процентной ставки при расчете коэффициента дисконтирования примем в размере 20% с учетом ставки рефинансирования, установленной ЦБ РФ в размере 8,5%, планируемого уровня инфляции 7,5%, а также планируемого уровня риска в размере 4%. Срок реализации проекта – 2 года.
Сумма капитальных вложений составляет 258 тыс.руб.
Расчет чистого дисконтированного дохода представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2 - Чистый дисконтированный доход проекта, тыс.руб
Индекс рентабельности проекта:
PI = 1 494,48/258= 5,79
Простой срок окупаемости проекта:
PP = 258/(1 494,48/2)= 0,35 года.
Дисконтированный срок окупаемости проекта:
DPP = 258/ (1141,0355/2) = 0,45 года.
Итак, срок окупаемости проекта составляет 0,45 года, что подтверждает эффективность внедрения предложенного мероприятия.
Применение специализированных и универсальных грузозахватных устройств позволяет повысить производительность и безопасность работ, существенно увеличить срок службы и снизить риск деформации контейнеров, фитингов и рымных узлов при перегрузке. Оборудование этого типа, применяемое для подъема и перемещения контейнеров, можно разделить на четыре основные группы:
– универсальный такелаж общего назначения (стропы всех типов, включая текстильные);
– съемные грузозахватные приспособления, выполненные в виде траверс с гибкими тяговыми элементами;
– траверсы рамного типа (грузовые рамы) со специальными замками для захвата контейнеров за верхние фитинги;
– грузозахватные устройства ручного, полуавтоматического и автоматического действия, являющиеся грузозахватным органом контейнерного крана (контейнерные захваты) или перегружателя.
Вилочный погрузчик Mitsubishi FD80K грузоподъемностью 8000 кг Предназначен для интенсивных работ в вагонах, контейнерах, фурах, в открытых и закрытых складских помещениях Серия тяжелых погрузчиков Mitsubishi серии FD60-90 оснащаются мощными дизельными двигателями с высокой топливной эффективностью и малой эмиссией в сочетании с автоматической 2-х или 3-х скоростной трансмиссией. Прочное шасси и выносливый рулевой мост обеспечивает длительный ресурс, а надежность и отличная обслуживаемость - низкие эксплуатационные расходы.
Серия погрузчиков Mitsubishi FD80K грузоподъёмностью 1,2-20 тонны является исключительно компактной и простой в эксплуатации, не требующей больших затрат по техническому обслуживанию. Это идеальный помощник для компании, цель которой состоит в максимальной производительности и прибыльности.
Оператор проводит на погрузчике не менее 70% рабочего времени на складе, поэтому удобство его работы имеет существенное значение в течение дня и эргономичность и изоляция вибрации являются ключевыми моментами дизайна погрузчика. На моделях погрузчиков серии FD80K установлен стандартный руль Grammer MSG12, а руль MSG20 устанавливается в качестве опции.
Погрузчик обладает широким пространством для ног, обеспечивается лёгкое управление командами. Справа возле дисплея расположены кнопки подсветки, рычаг переключения и аварийный рычаг. Рычаг ручного тормоза легко управляется с помощью соответствующей кнопки.
Для разворота погрузчика из крайнего левого в крайнее правое положение необходимо сделать 4 полных поворота руля у 3-хколёсной модели.
На новом оптимизированном антибликовом экране установлен процессор с уровнем защиты IP54, который обеспечивается вывод чёткой информации.
В погрузчиках новой серии FD80K новая рулевая система значительно усовершенствована путём установки коробки гидропривода большей мощности и новейшего приоритетного клапана.
Новая рулевая гидросистема обеспечивает более лёгкое и точное поворотное усилие независимо от нагрузки, что значительно повышает производительность.
Мотор насоса с приоритетным клапаном для системы управления представляет собой серийный мотор типа JULI мощностью 9 кВт (IP20). Колонка рулевого управления имеет наклон 5, что облегчает управление.
Системы погрузчика настроены на максимальную коррекцию операторских ошибок в обычных рабочих условиях.
Автоматическая регулировка скорости на поворотах: Новая технология позволяет независимо регулировать скорость тягового двигателя при маневрировании погрузчика. В электронной системе применяется потенциометр, установленный на задней оси для регулировки скорости каждого двигателя в отдельности без снижения крутящего момента, особенно при поворотах. Полученный с помощью такого решения электронный дифференциал обеспечивает полную безопасность погрузчика при рулевом управлении. При рулевом управлении трёхколёсным погрузчиком потенциометр посылает сигнал модулю питания о прекращении поворота во время его выполнения и в момент разворота направления вращения колеса, что создаёт малый разворотный радиус. Любые неполадки потенциометра фиксируются в реальном времени с помощью электронной системы, которая немедленно включает аварийные системы.
Медленное скатывание без присмотра: При оставлении погрузчика на склоне без включения ручного тормоза погрузчик скатывается вниз. При этом срабатывает аварийный сигнал.
Невозможность разгона при повороте: при повороте погрузчика оператор не может увеличивать скорость.
Проверка микровыключателя сиденья: когда оператор покидает сиденье во время работы погрузчика, немедленно включается электрический тормоз, а все функции, кроме рулевого управления, блокируются.
Стоимость автопогрузчика 398500 руб., оборудование приобретается за счет собственных средств компании.
Произведем расчет экономии от реализации предложенного мероприятия.
Как сказано ранее, в настоящий момент, на погрузочных работах железнодорожного направления в настоящий момент занято 15 человек.
Вследствие внедрения автоматического оборудования предприятию можно будет сократить численность персонала, занятого на выгрузке, на 5 человек.
Средняя заработная плата одного работника ОАО «Уралдомнаремонт» составляет 13 205 руб.
Таким образом, произойдет экономия фонда заработной платы на:
13205*12*5 = 792300 руб.
Экономия социальных отчислений составит:
792300 *0,26=205998 руб.
Вследствие приобретения погрузчика на предприятии увеличится сумма амортизационных отчислений, относящихся к прочим расходам:
398500 *20% = 79700 руб.
В таблице 3.3 представлена динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия.
Таблица 3.3 - Динамика затрат предприятия до и после внедрения предложенного мероприятия
Таким образом, полная себестоимость ОАО «Уралдомнаремонт» сократится на 918,6 тыс.руб., что подтверждает эффективность внедрения предложенного мероприятия.
Заключение
Переход к рыночной экономике требует от предприятий повышения эффективности производства и конкурентоспособности продукции и услуг на основе внедрения научно-технического прогресса, эффективных форм хозяйствования и управления производством, преодоления бесхозяйственности, активизации предпринимательства, инициативы и т.д.
Себестоимость является основным ценообразующим и прибылеобразующим фактором, поэтому ее анализ позволяет, с одной стороны, дать обобщающую оценку эффективности использования ресурсов, с другой - определить резервы увеличения прибыли и снижения цены единицы продукции.
Снижение себестоимости - основа повышения эффективности производства. Себестоимость продукции - сводный синтетический показатель, характеризующий в обобщенном виде все стороны производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Себестоимость служит экономической формой возмещения потребленных, элементов производства, а также для построения системы экономических показателей и нормативов: прибыли, рентабельности, цены. Поэтому она играет важнейшую роль в механизме хозяйственного расчета.
Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.
Факторный анализ показал, что себестоимость услуг на ОАО «Уралдомнаремонт» в 2009 году снизилась по сравнению с 2008 годом на 5511 тыс руб., при этом уменьшилась на 6813 тыс. руб. за счет сокращения фонда оплаты труда; увеличилась на 374 тыс. руб. за счет увеличения материальных затрат и на 928 тыс. руб. за счет увеличение прочих затрат. Наибольшее влияние на изменение себестоимости услуг оказало снижение фонда заработной платы.
Себестоимость реализованной продукции в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж. Это произошло в результате изменения структуры реализованной продукции – уменьшение на 0,0751 руб. на руб. затрат, изменения цен в сторону увеличения – на 0,0046 руб. на руб. затрат, но наибольшее влияние оказало снижение себестоимости за счет изменения цен реализованной продукции, позволившего снизить себестоимость на 0,0806 руб. на руб. затрат.
Таким образом, себестоимость оказанных услуг в 2008 году увеличилась на 0,0176 руб. на руб. продаж, а в 2009 году снизилась на 0,1511 руб. на руб. продаж.
Полученные результаты анализа свидетельствуют, что в 2009 году по отношению к 2008 году уровень рентабельности повысился в связи с увеличением уровня цен и удельного веса более доходных видов услуг в общем объеме продаж. Снижение себестоимости реализованных услуг на 1176,6 тыс. руб. вызвало повышение уровня рентабельности услуг на 6,32%.
В целях экономии себестоимости в ОАО «Уралдомнаремонт» к внедрению предлагаются ряд мероприятий.
Литература
1. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия / под ред. П.П. Табурчака, В.М. Тумина и М.С. Сапрыкина. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. – 352 с.
2. Баканов, М.И. Теория экономического анализа / М.И. Баканов, А.Д. Шеремет. - М. : Финансы и статистика, 2006. – 416 с.
3. Банк, В.Р. Финансовый анализ / В.Р. Банк, С.В.Банк, А.В. Тараскина. – М. : Проспект, 2005. – 158 с.
4. Бедненко, Т.Е. Управление затратами как фактор повышения конкурентоспособности предприятия / Т.Е. Бедненко // Консультант директора. – 2008. - №2. – С.35-38.
5. Васин, Ю.П. К вопросу о классификации затрат на производство / Ю.П. Васин // Бухгалтерский учет. – 2007. - №4. – С.52.
6. Канке, А.А. Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия / А.А. Канке, И.П. Кошевая. – М. : ИНФРА-М, 2005. – 288 с.
7. Керимов, В. Управленческий учет и классификация затрат / В. Керимов Консультант директора. – 2008. - №14. – С.23-28.
8. Савицкая, Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия / Г.В. Савицкая. – М. : ИНФРА-М, 2007. – 425 с.
9. Управление затратами на предприятии / Под ред. В.Г. Лебедев и др. – СПб. : Бизнес-Пресса, 2007. – 287 с.
10. Управление затратами на предприятии / Под ред. Г.А. Краюхина. – СПб. Бизнес-пресса, 2006. – 325 с.
11. Федотов, И. Управление затратами предприятия / И. Федотов // Экономика и жизнь. – 2006. - №21. – С.23.
12. Хотинская, Г.И. Концептуальные основы управления затратами / Г.И. Хотинская // Менеджмент в России и за рубежом. – 2007. - №4. – С.18-24.
13. Чангли, Д.Ф. Об управлении производственными затратами на предприятии Д.Ф. Чангли, Д.И. Хисматуллин // Бухгалтерский учет. – 2007. - №2. – С.67-68.
14. Щиборщ, К.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятий России К.В. Щиборщ. – М. : ДИС, 2007. – 320 с.
15. Янченко, С.В. Применение операционного анализа при решении экономических задач С.В. Янченко Управление компанией. – 2008. - №11. – С.24-27.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ГАОУ СПО РБ
Туймазинский индустриальный техникум
«Экономика отрасли»
К У Р С О В А Я Р А Б О Т А
Выполнил студент гр.41М: Р. И. Камалетдинов
Проверил преподаватель: Р. Х. Ямалеева
Введение
5. Расчет численности работающих
6. Расчет площади цеха.
7. Расчет основных расходов
9. Общецеховые расходы
10 Расчет затрат на 1 ремонтную единицу
11 Расчет цеховой себестоимости ремонта детали
оборудование расход ремонт эксплуатация
Введение
Данный курсовой проект составлен в соответствии с программой подготовки квалифицированных специалистов по ремонту промышленного оборудования. Профессия техник-механик является сложной и многогранной. Высококвалифицированный техник-механик должен иметь большой запас разносторонних знаний, чтобы, пользуясь ими, уметь регулировать и налаживать самое разнообразное (в том числе автоматически действующее) технологическое оборудование, управлять им, диагностировать его техническое состояние, своевременно и быстро определять причины отказов, устранять выявленные неисправности и восстанавливать работоспособность.
Данный курсовой проект является итоговой самостоятельной работы. Любой техник-механик должен знать об экономических затратах ремонта того или иного оборудования.
Курсовой проект на тему «Организация ремонта обслуживания механического участка цеха и расчет затрат на ремонт детали станка модели 692М». Целью данного курсового проекта является расчет себестоимости ремонта данного станка.
Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематичное наблюдение за ним и совместно и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.
Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия -- это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами ремонтно-механическими (РМЦ) ремонтно-литейными и котельно-сварочными, а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ).
Основными задачами этой службы является:
Обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;
Сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ.
Решение этих задач в большей степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.
Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешенная.
Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком являются полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатирования данного оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ производится под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.
Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт--ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.
Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:
Поточное техническое обслуживание, выполняют на специализированных рабочих местах в определенной последовательности;
Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом;
Техническое обслуживание специализированным персоналом -- рабочими, подготовленными специально по объектам;
Техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;
Техническое обслуживание предприятием-изготовителем.
1. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе
Проектирование организации ремонта оборудования в цехе начинается с определения общего количества ремонтных единиц сложности (р.е) установленного оборудования, который рассчитывается по формуле (1.1):
где R - общее количество ремонтных единиц, р.е
n - количество единиц оборудования, е. оборудования, принимаем по исходным данным
2. Расчет годового фонда времени работы оборудования и ремонтников
Эффективный годовой фонд времени работы одного станка (F д) в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями определим по формуле (2.1):
где В д - количество выходных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 100 дней;
П д - количество праздничных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 19 дней;
8 - продолжительность смены, час;
2 - количество смен;
П.п.ч - предпраздничные часы, час, принимаем - 10 часов;
К п.р.в. - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени станка, принимаем равной 0,95;
К р - количество дней, отводимых на капитальный ремонт и выполнение гос. Обязанностей, дн, принимаем - 10 дней.
Подставив числовые данные получим:
Годовой фонд времени работы ремонтников принимаем, укрупнено - F р =1860 часов , стр5
3. Расчет ремонтного цикла и трудоемкости ремонтных работ
Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), малых (М), средних ремонтов (С) в период между двумя капитальными ремонтами (К) или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка.
За основу для определения ремонтного цикла принимаем массовый тип производства, масса станка до 10 тонн.
Определим продолжительность ремонтного цикла (Т р.ц) по формуле (3.1):
где А - нормативная величина ремонтного цикла, час;
К 1 , К 2 , К 3 , - коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка.
F д - действительный годовой фонд времени работы одного станка, час;
Принимаем, А=24000 часов;
К 1 =1,1, К 2 =1,25; К 3 =1,0, К 4 =1,05.
Выбираем состав ремонтного цикла.
Таблица 3.1
Количество осмотров и ремонтных работ за один ремонтный цикл для разных групп оборудования
|
Группа оборудования |
Количество работ за один ремонтный цикл |
||||
|
Прочее оборудование |
Примечание: К - количество капитальных ремонтов; С- количество средних; М- количество малых; О - количество осмотров.
Подставив числовые значения, получим для всех видов оборудования продолжительность ремонтного цикла равна:
Ремонтный цикл (Т р.ц) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.2):
Продолжительность межосмотрового периода () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования в месяцах рассчитывается по формуле (3.3):
где n о - количество осмотров по видам оборудования.
Продолжительность межремонтного периода, определим по формуле (3.4):
где n c . n м - количество средних и малых ремонтов, принимаем по табл.1.
Полученные данные сводим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2
Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов
|
Группа оборудования |
||||
|
Прочее оборудование |
Определим коэффициенты цикличности (К ц) всех видов ремонтов (К, С, М) и осмотров для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитываются по формулам (3.5), (3.6) и (3.7), (3.8):
Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ по видам оборудования, результаты вычислений сводим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3
Расчет трудоемкости ремонтных работ
|
Вид работ |
Количество |
на 1 вид работ |
на 1 ремонтный цикл |
|||||
|
МРС: К Итого |
||||||||
|
КПО: К Итого |
||||||||
|
ПТО: К Итого |
||||||||
|
Проч.: К Итого |
||||||||
|
Итого |
Ремонтоемкость оборудования (r) рассчитываем по формуле (3.9):
где R- ремонтосложность, р.е
Ц - продолжительность ремонтного цикла, год.
Для каждого вида оборудования ремонтосложность равна:
Трудоемкость по видам работ за один ремонтный цикл (Т сл, Т ст) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитаем по формулам (3.10) и (3.11):
где - трудоемкость слесарных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час;
Трудоемкость станочных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час.
МРС:
КПО:
ПТО:
Прочее:
Суммарная трудоемкость ремонтных работ по заводу () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.12):
Трудоемкость ремонтных работ за один год для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.13):
Трудоемкость ремонтных работ за один год по видам работ (Т сл.год, Т ст.год) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.14):
Годовая трудоемкость слесарных работ, человеко-час
Годовая трудоемкость станочных работ, станко-час
По данным состава ремонтного цикла (см. табл.3.1) и расчете межремонтного и межосмотрового периодов строим графики системы ППР для видов оборудования:
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
4. Расчет количества и состава оборудования
где n - потребное количество основного оборудования, ед.;
Т СТ - общая годовая трудоёмкость станочных работ, станко-час; вычисляем по формуле (4.2):
где К з - коэффициент, учитывающий поставку запасных частей со стороны, принимаем равной К з =1,0.
К к.р =0,97 - коэффициент, учитывающий выполнение капитальных ремонтов на стороне. , стр. 11
k М - коэффициент, учитывающий увеличение объёма станочных работ по модернизацию, принимаем равной 1,1. , стр. 11
Ф СТ - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
k З - коэффициент загрузки оборудования, принимаем равной 0,6. , стр11
Таблица 4.1
|
Наименование станков |
Модель станка |
Количество станков |
Мощность всех станков, кВт |
Сумма, руб. |
|
|
Токарно-винторезный станок |
|||||
|
Универсально-фрезерный станок |
|||||
|
Вертикально-фрезерная |
|||||
|
Поперечно-строгальные |
|||||
|
Долбежный станок |
|||||
|
Вертикально сверлильные станки |
|||||
|
Универсально-шлифовальный |
|||||
|
Плоскошлифовальный |
|||||
|
Итого |
14 232 300 |
5. Расчет численности и состава рабочих
Расчет численности основных рабочих (станочников) (Р ст. ) определяется по формуле (5.1):
где с=2 - количество смен;
К м.о - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем 1,05;
К п.н. - коэффициент, учитывающий переработку норм, принимаем равной 1,35.
Расчет численности слесарей - ремонтников (Р сл.) определяется по формуле (5.2):
где - трудоемкость слесарных работ, час
К РМЦ - коэффициент, учитывающий работу слесарей, выполняемую в РМЦ, принимаем 0,75;
К м - коэффициент модернизации парка оборудования, принимаем равной 1,0;
К м.р. - коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию работ, принимаем 1,05.
Численность основных рабочих (Р осн.) (станочников и слесарей-ремонтников) определяется по формуле (5.3):
Расчет численности вспомогательных рабочих (Р всп. ) определяется в размере 15% от состава основных рабочих по формуле (5.5):
Расчет численности служащих (Р служ ) определяется в размере 2% от численности всех рабочих по формуле (5.6):
Расчет численности специалистов (Р спец. ) определяется в размере 2% от численности основных и вспомогательных рабочих по формуле (5.7):
Расчет численности руководящего состава РМЦ (Р рук. ) определяется из расчета 1% от численности всех рабочих по формуле (5.8):
Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется из расчета 1,5% от численности основных и вспомогательных рабочих, служащих, специалистов, определяется по формуле (5.9):
Результаты вычислений сводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1
|
Количество человек |
Удельный вес, % |
|||
|
Станочники |
||||
|
Слесари-ремонтники |
||||
|
Вспомогательный рабочие |
||||
|
Служащие |
||||
|
Руководители |
||||
|
Специалисты |
||||
|
Младший обслуживающий пермонал (МОП) |
||||
|
Итого |
6. Расчет площади цеха
Производственная площадь РМЦ (S РМЦ) определяется в м 2 согласно нормам и правилам СниП-90-81 по формуле (6.1):
где М - средняя норма площади на один станок, принимаем равной
М =10м 2 ; К=0,8 - коэффициент, учитывающий массовую характеристику оборудования, принимаем равной 0,8.
Объем РМЦ (V РМЦ) определяется по формуле в м 3 по формуле (6.2):
где h - высота здания, принимаем равной 10 м.
Стоимость здания (С з) определяется по формуле (6.3):
Где Ц - цена за один квадратный метр, принимаем равной 3500 рублей.
7. Расчет основных расходов
Расчет потребности в основных материалах
Основная часть материально-производственных запасов используется в качестве предметов труда в производственном процессе. Они целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость производимой продукции.
При ежегодном капитальном ремонте 5 % станков показатель () определяется по формуле (7.1):
При ежегодном малом ремонте 100% станков показатель () определяется по формуле (7.2):
При ежегодном среднем ремонте 15% станков показатель () определяется по формуле (7.3):
Потребность цеха в материалах (Q) для ремонтных нужд в кг рассчитываем по формуле (7.4):
где l - коэффициент, учитывающий расход материла на осмотры и межремонтные периоды, принимаем равной 1,2.
H i - норма расхода материла на один капитальный ремонт оборудования, принимаем равной 14кг; L - коэффициент, отражающий соотношение нормы расходов материла при среднем и капитальном ремонте, принимаем равной 1,2; В - коэффициент, отражающей соотношение нормы расходов материла при текущем и капитальном ремонте, принимаем равной 0,2.
Величина материальных затрат в стоимостном выражении (С м) рассчитывается по формуле (7.5):
Где Ц М =20 руб. - цена за один килограмм материала (сталь).
Для расчета заработной платы станочников применяется разряд - 4; часовая тарифная ставка равна 28,65 руб.
Основная заработная плата станочников (З о) рассчитывается по формуле (7.6):
Где ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.
Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 5% от основной заработной платы по формуле (7.7):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 10% от основной заработной платы по формуле (7.8):
Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 15% от основной заработной платы по формуле (7.9):
Общая доплата (З д) рассчитывается по формуле (7.10):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 1) рассчитывается по формуле (7.11):
Для расчета заработной платы слесарей-ремонтников применяется разряд - 5; часовая тарифная ставка - 32,40 руб.
Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.12):
Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 12% от основной заработной платы по формуле (7.13):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 7% от основной заработной платы по формуле (7.14):
Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 13% от основной заработной платы по формуле (7.15):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 2) рассчитывается по формуле (7.16):
Для расчета заработной платы вспомогательных рабочих принимается разряд - 2; часовая тарифная ставка составляет 19,50 руб.
Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.17):
Доплата за эффективность и качество (Д 1) определяется в размере 10 % от основной заработной платы по формуле (7.18):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 25% от основной заработной платы по формуле (7.19):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 3) рассчитывается по формуле (7.20):
Полученные результаты сводим в таблицу 7.1.
Таблица 7.1
Основные оклады руководителей, специалистов, служащих, МОП (ФОТ 4)
Общий фонд заработной платы труда (ФОТ общ.) по РМЦ определяется из фонда труда станочников (ФОТ 1), слесарей-ремонтников (ФОТ 2), вспомогательных рабочих (ФОТ 3), руководителей, специалистов, служащих, МОП по формуле (7.21):
Расчет заработной платы выполняется в таблице 7.2.
Таблица 7.2
Таблица 7.3
Средняя заработная плата по цеху (ЗП ср.) рассчитаем по формуле (7.23):
Расчет отчислений на социальное страхование от основной и дополнительной заработной платы берется в размере 26% от общей суммы ФОТ по участку: 4 807 058,80*26%=1 249 835,59 руб.
8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Расчет затрат на силовую электроэнергию (W э.э ):
Годовой расход силовой электроэнергии (W э) определяется по формуле (8.1):
W уст. - установленная мощность всех станков на участке, принимаем по таблице 4.1, W уст. =78 кВт.
П О - коэффициент одновременной работы оборудования, принимаем равной 0,75;
К С - коэффициент потерь в электросети, принимаем равной 0,94;
П д - КПД электродвигателей, принимаем 0,95.
Стоимость годового расхода электроэнергии (С э) определяем по формуле (8.2):
Где Ц э =1,93 руб - цена за один киловатт /час электроэнергии
Расчет затрат на воду для производственных нужд
Годовой расход на воду (Q в) для производственных нужд вычисляется по формуле (8.3):
V=25м 3 - годовой расход воды на один станок;
m=2 - количество смен;
n=27 - количество станков.
Стоимость расходов на воду (С в.) рассчитывается по формуле (8.4):
Где Ц в =27,80 руб - цена 1м 3 водопроводной воды.
Расчет затрат на сжатый воздух
Годовой расход на сжатый воздух (Q сж.) определяется в м 3 по формуле (8.5):
Где j=1,3 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;
10 м 3 - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника;
К n =0,9 - коэффициент использования воздухоприемника.
Стоимость затрат на сжатый воздух (С сж.) рассчитываем по формуле (8.6):
Где Ц сж. =1,18 руб - цена за 1м 3 сжатого воздуха.
Расчет затрат на оплату станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных рабочих
1 593 336,10+1 909 163,52+342 751,50=3 845 251,12 руб.
Расчет отчислений на социальные страхование от заработной платы вспомогательных рабочих, МОП.
Определяется в процентном соотношении от затрат на оплату труда станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных (ФОТ 1 , ФОТ 2 , ФОТ 3) в размере 26%.
Расчет затрат на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования
Затраты на текущий ремонт металлорежущих станков (З МРС), кузнечнопрессового оборудования (З КПО), подъемно-транспортного оборудования (З ПТО), прочего (З прочего) определяется в процентном отношении от их стоимости.
Таблица 8.1
Затраты на текущий ремонт всех видов оборудования
|
Наименование |
Сумма, руб. |
% отчислений |
Сумма отчислений, руб. |
|
|
КПО(30%от стоимости МРС) |
||||
|
ПТО(10% от стоимости МРС) |
||||
|
Прочее (5% от стоимости) |
||||
|
Итого |
20 636 835,00 |
1 359 185,00 |
Расчет амортизации основного и вспомогательного оборудования
Амортизационные отчисления (А) на основное и вспомогательное оборудование рассчитывается по формуле (8.7):
Где Н а =6,7% - норма амортизации
Расчет износа инструментов и производственного инвентаря
Затраты на износ малоценного инструмента и их восстановление (З и) составляют 1500 руб на одно оборудование:
9. Общецеховые расходы
Расчет затрат на освещение РМЦ
Затраты на освещение РМЦ (Q ос) рассчитывается в кВт по формуле (9.1):
Где - число светильников на участке применяется из расчета на 3м 2 - один люминисцентный светильник;
Р ср =75 Вт - средняя мощность одного люминисцентного светильников;
F д =22х17=374 часов - эффективный фонд времени работы светильников; (17 часов - время горения светильников в сутки; 22 - число рабочих дней в месяц);
К о =0,75 - коэффициент одновременного горения светильников.
Стоимость на освещение (С О) РМЦ вычисляется в рублях по формуле (9.2):
Где Ц э =1,93 руб - цена за 1 кВт/час.
Расчет затрат на отопление РМЦ
Затраты на отопление РМЦ (Q п) вычисляется в тоннах по формуле (9.3):
Где F о =200 дн х 24=4800 часов - продолжительность отопительного периода;
q п =0,5ккал/кг - норма расхода пара на 1м 3 на объем здания;
i=540 ккал/кг - показатель теплодержания пара.
Стоимость расходов на отопление (С от.) вычисляем по формуле (9.4):
Где Ц п =875,10 руб. - цена 1т пара.
Расчет затрат на оплату труда РСС
Затраты на оплату труда РСС - общий годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, которая составляет 172 500+82 800=255 300 руб.
Расчет отчислений на социальное страхование
Принимаем в размере 26%: 255 300х0,26=66 378 руб.
Расчет амортизационных отчислений здания РМЦ
Принимаем в размере 2,8% и определяем по формуле (9.5):
Расчет затрат на охрану труда и техники безопасности
Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопасности (З от.) составляет 10% от фонда заработной платы основных рабочих, определим по формуле (9.6):
Расчет затрат на текущий ремонт здания РМЦ
Затраты на текущий ремонт здания и сооружений (З тр.) составляют 10% от стоимости здания РМЦ и рассчитывается по формуле (9.11):
10. Расчет цеховой себестоимости ремонта детали
Таблица 10.1
|
Статьи расходов |
Годовые затраты, руб. |
|
|
I Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
||
|
Расходы на силовую электроэнергию |
||
|
Расход на воду |
||
|
Расход на сжатый воздух |
||
|
Расходы на амортизацию основного и вспомогательного оборудования |
||
|
Расходы на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО, прочего |
||
|
Расходы на износ малоценного инструмента и инвентаря |
||
|
Расходы на оплату труда основных и вспомогательных рабочих |
||
|
Отчисления на социальное страхование |
||
|
Расходы на основные материалы |
||
|
Итого расходов РСЭО |
8 168 346,10 |
|
|
Основная зарплата руководителей, специалистов, служащих |
||
|
Расходы на амортизацию оборудования |
||
|
Расходы на освещение цеха |
||
|
Расходы на отопление |
||
|
Расходы на охрану труда |
||
|
Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений |
||
|
Отчисления на социальное страхование |
||
|
Итого общецеховых расходов |
9 075 680,70 |
|
|
Всего цеховых расходов |
17 244 026,80 |
11. Расчет затрат на одну ремонтную единицу
Затраты на 1р.е рассчитываем по формуле (11.1):
Где Ц р - цеховые расходы
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Определение трудоемкости ремонтных работ устройства станка. Расчет материальных затрат, заработной платы, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Стоимость ремонта детали, затрат на разборку-сборку и ремонт узла; полная себестоимость ремонта.
курсовая работа , добавлен 26.10.2014
Организационно-правовая форма и направления деятельности предприятия ОАО "Уралэлектромедь". Расчет баланса рабочего времени, численности работников и годового фонда оплаты труда персонала. Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
курсовая работа , добавлен 31.03.2012
Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Плановая калькуляция единицы продукции.
курсовая работа , добавлен 26.03.2012
Сущность технического обслуживания и эксплуатации оборудования. Определение категории сложности и составление годового графика ремонта оборудования. Расчет численности персонала, фонда оплаты труда. Составление сметы затрат; источники финансирования.
курсовая работа , добавлен 31.03.2015
Определение количества и состава оборудования участка ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях. Определение стоимости оборудования. Смета расходов на содержание и эксплуатацию ремонтного оборудования и цеховых расходов
курсовая работа , добавлен 08.04.2011
Организация труда на участке термообработки ОАО "Кольская ГМК"; затраты на ремонт: стоимость основных производственных фондов и амортизационных отчислений; фонд заработной платы ремонтных рабочих; расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
контрольная работа , добавлен 26.02.2012
Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования. Расчет трудоемкости и себестоимости ремонтных работ, график их выполнения.
курсовая работа , добавлен 16.11.2012
курсовая работа , добавлен 14.03.2015
Расчет количества технологического оборудования и производственных площадей. Определение стоимости оборудования, численности работников участка, годового фонда заработной платы и уровня производительности труда. Расчет себестоимости текущего ремонта.
курсовая работа , добавлен 24.09.2012
Расчет нормативов косвенных расходов на содержание оборудования и общецеховых расходов. Определение первоначальной стоимости основных средств цеха, производственной себестоимости изделий. Изучение финансово-экономической экспертизы проекта инвестиций.
1.2 Расчёт затрат по эксплуатации оборудования
Затраты на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на его амортизацию и ремонт, электроэнергию, топливо и другие энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы, т.е.
где – затраты на амортизацию оборудования, приходящиеся на изделие при выполнении i-й операции;
, , – затраты на ремонт оборудования, энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы.
Для учета амортизации в хозяйственной практике используются амортизационные отчисления, т.е. денежное выражение перенесенной стоимости. Амортизационные отчисления входят в состав себестоимости продукции. Величина амортизационных отчислений определяется по нормам амортизации, чаще всего от первоначальной стоимости основных фондов с учетом срока их службы.
Затраты на амортизацию оборудования , приходящиеся на операцию по излагаемому методу расчета, включают лишь ту их часть, которая предназначена на реновацию (замену) оборудования. Величина их рассчитывается по формуле:
,
где – балансовая стоимость единицы оборудования;
– количество технологического оборудования, занятого при выполнении i-й операции изготовления данных изделий;
– коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операции изготовления данных изделий;
– годовое количество изделий, запускаемых в производство по варианту;
– норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год.
Норма амортизационных отчислений определяется по формуле:
,
где – первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;
– ликвидационная стоимость;
– срок службы основных фондов.
Рассчитаем норму амортизации по следующим исходным данным:
Годовая производственная программа (
) рассчитывается, согласно формуле:
Норма амортизации рассчитывается по формуле (1.6), используя данные таблицы 1.3.
Таблица 1.3 – Норма амортизации
| № | Наименование операции | Количество оборудования, | Балансовая стоимость единицы оборудования, | Ликвидационная стоимость единицы оборудования, | Срок службы, | Коэффициент занятости оборудования |
| 1 | Токарная | 1 | 8000 | 1500 | 10 | 1,1 |
| 2 | Зубонарезание | 3 | 9300 | 1200 | 10 | 0.9 |
| 3 | Шлифовка | 1 | 3400 | 825 | 10 | 1.05 |
Токарная:
Зубонарезная:
Шлифование:
Рассчитаем затраты на амортизацию, в соответствии с формулой (1.5):
Токарная:
Зубонарезная:
Шлифование:
Затраты на амортизацию:
0,019+0,059+0,007=0,085
Затраты на ремонт оборудования определяются формулой:
,
где – группа ремонтной сложности основной части оборудования i-й операции;
– средняя величина затрат на все виды ремонтов и осмотров основной части оборудования, приходящихся на единицу ремонтной сложности за один ремонтный цикл на i-й операции;
– коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования, ();
– коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операцией;
– длительность ремонтного цикла оборудования i-й операции;
– годовое количество изделий, запускаемых в производство, .
Затраты на ремонт оборудования () рассчитываются по формуле (1.8), согласно таблице 1.4.
Таблица 1.4 – Затраты на ремонт оборудования
| Наименование операции | Кол-во единиц обору-дования | Группа ремонтной сложности, | Длительность ремонтного цикла, | Затраты на виды ремонта за ремонтный цикл, | Коэффициент учитывающий затраты на ремонт энергетической части |
| 1.Токарная | 1 | 25 | 6,5 | 356 | 1,3 |
| 2.Зубонарезание | 3 | 42 | 5,5 | 485 | |
| 3.Шлифование | 1 | 34 | 6,0 | 411 |
Токарная:
Зубонарезная:
Шлифование:
Затраты на ремонт оборудования , приходящиеся на операцию, охватывают затраты на все виды ремонтов и осмотры:
0,05+0,35+0,085=0,485
Затраты на силовую электроэнергию, топливо рассчитываются путем умножения электроёмкости, топливоёмкости, либо энергоёмкости всей продукции за год на заводскую стоимость 1 электроэнергии или единицы иного энергоносителя. Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле:
,
где – годовой расход электроэнергии силовой: для токарной операции 
зубонарезной –
шлифовальной – 
– годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту;
– стоимость 1 электроэнергии, .
Расход электроэнергии на производство изделия рассчитывается по формуле (1.9):
Токарная:
Зубонарезная:
Шлифование:
Затраты на силовую электроэнергию:
1,7+4,21+0,41=6,32
Затраты на смазочно-обтирочные материалы охватывают не только затраты на смазочно-обтирочные материалы, но и затраты на охлаждающие жидкости, масла для гидроприводов, расход которых обусловлен эксплуатацией данного оборудования и оснастки. Величина в расчетах определяется по формуле:
,
где – годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию;
– количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;
– коэффициент занятости оборудования выполнением i-й операции;
– годовое количество изделий, запускаемых в производство.
Годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию () берутся из таблицы 1.5. Тогда затраты на смазочно-обтирочные материалы определятся по формуле (1.10):
Таблица 1.5 – Годовые затраты на вспомогательные материалы
Токарная:
Форме, отражены в формуле (10.9) и сведены в соответствующие графы чертежа. , (10.9) где, ТАi – технологический допуск. 11. Планировка механического участка Деталь “шпиндель” (рис.1.1) является сборочной единицей головки 4-хшпиндельной комбинированной, которая в свою очередь входит в сборочный узел автоматической линии для обработки...
Ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В...
Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования определяются по формуле :
где З р.м = 3600 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования;
З р.э = 1080 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности электрической части оборудования;
Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по базовому варианту представлен в таблице 7.11.1.
Таблица 6.11.1 – Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту
|
операции |
Оборудование |
Штучное время, Т шт (мин) | |||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по проектному варианту представлен в таблице 6.11.2.
Таблица 6.11.2 - Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту
|
операции |
Оборудование |
Годовые затраты на тех обслуживание З р.м / З р.э (тыс. руб.) |
Штучное время, Т шт (мин) |
Затраты на электроэнергию, руб |
|
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
Для станков с ЧПУ дополнительно рассчитываем затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ по формуле :
(6.10.2)
где Е = 1400 руб – годовая стоимость технического обслуживания и ремонта систем ЧПУ.
Для базового варианта:
.
Для проектного варианта:
.
Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту ΣЗР о = 87,66 руб.
Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту ΣЗР о = 14,69 руб.
6.12 Расчет затрат на режущий инструмент
Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по каждому инструменту по формуле :
(6.12.1)
где Ц и – цена инструмента, руб.;
Р и – затраты на все переточки инструмента, руб.;
Т о – основное время на операцию, мин;
К уб – коэффициент случайной убыли инструмента;
Т ст – период стойкости инструмента, ч;
h – число переточек инструмента до полного износа;
Расчет затрат на режущий инструмент по базовому варианту представлен в таблице 6.12.1.
Таблица 6.12.1 – Затраты на режущий инструмент по базовому варианту
|
операции |
Цена инструмента, Ц и (руб) |
Основное время, Т о (мин) |
Затраты на РИ (руб) |
||
|
Резец отрезной 2130-4026 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Фреза ГОСТ 28527-90 (3 шт) |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0009 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0009 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец подрезной 2100-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2103-0005 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-4002 |
|
Суммарные затраты на режущий инструмент по базовому варианту ΣЗИ = 2,66 руб.
Расчет затрат на режущий инструмент по проектному варианту представлен в таблице 6.12.2.
Таблица 6.12.2 – Затраты на режущий инструмент по проектному варианту
|
операции |
Цена инструмента, Ц и (руб) |
Затраты на переточки, Р и (руб) |
Основное время, Т о (мин) |
Затраты на РИ (руб) |
|
|
Резец отрезной ISCAR DGFH 32-5 |
|
||||
|
Фреза ISCAR SGSF 100-4-22K |
|
||||
|
|
|||||
|
Резец проходной ISCARPSSNR2525M-12 |
|
||||
|
Резец проходной ISCARMCLNR2525M-16 |
|
||||
|
Резец расточной специальный |
|
Суммарные затраты на режущий инструмент по проектному варианту ΣЗИ = 1,29 руб.
1.6.1 Расчет потребного числа технологического оборудования, используемого при выполнении работ на проектируемом производственном участке
Число единиц основного оборудования (А расч i) рассчитывается по каждому виду оборудования по формуле:
где: - годовая трудоемкость работ на выполнение операции i;
F эф - эффективный годовой фонд времени в одну смену, час;
r i - численность рабочих, закрепленных за i-м видом оборудования;
К см - коэффициент сменности.
Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
F эф = Т н (1 - К п), (1.20)
где К п - коэффициент, учитывающий перерывы на технологические остановки и ремонт - по графику ППР (по данным базового предприятия).
Полученное по формуле 1.19 число единиц технологического оборудования округляется до целого (в большую сторону).
1.6.2 Расчет коэффициентов загрузки (использования) технологического оборудования
Коэффициенты загрузки i-го оборудования (К з i) рассчитываем по формуле:
,
(1.21)
где А прин i - принимаемое число оборудования, ед (в целых).
Результаты расчетов по подразделам 1.6.1 , 1.6.2 оформляем в виде таблицы, табл. 1.6.
Таблица 1.6
Количество и коэффициент загрузки оборудования
|
Код операции |
Вид оборудования |
число единиц |
А прин i число единиц |
Коэффициент загрузки оборудования |
|
Итого по видам однотипного оборудования |
По результатам таблицы строим диаграмму загрузки технологического оборудования в разрезе однотипных наименований:
Рис. 1 Диаграмма загрузки оборудования
На основании расчетов, таблицы и диаграммы в расчетно-пояснительной записке студентом делаются соответствующие выводы. Например, если коэффициент загрузки меньше 0,7, технологическое оборудование необходимо догрузить дополнительными работами (уточнить какими).
1.6.3Расчет стоимости технологического оборудования и затрат, связанных с его ремонтом, содержанием и эксплуатацией.
Расчет производим в разрезе однотипных видов технологического оборудования. Стоимость соответствующих типов технологического оборудования определяется по соответствующим каталогам, ценникам, прейскурантам и другим справочным материалом, находящимся в отделе цен (планово-экономическом отделе), в технологических подразделениях, в отделе главного механика (главного энергетика) и др.
1.6.3.1 Расчет балансовой стоимости технологического оборудования.
Расчет балансовой стоимости основывается на расчете балансовой стоимости каждой единицы оборудования, которую рассчитываем по формуле:
=
+
+
,
(1.22)
где
–
цена приобретения единицы i-ro
оборудования, руб;
–
затраты на монтаж i-ro
оборудования (10% от цены приобре-
тения), руб;
–
затраты на доставку
i-ro
оборудования (3% от цены приобре -
тения), руб.
Данные
балансовой стоимости заносим в табл.
1.7 .
