Как сделать точильный станок ножей. Приспособление для заточки ножей своими руками. Профессиональные и бытовые точилки для ножей, оснащённые электрическим приводом

Этот точильный станок я сделал полностью из материалов, которые валялись у меня в гараже.

Единственно что купил, это новый абразивный круг для болгарки. Для изготовления станка понадобится собственно сама УШМ или болгарка, немного ДСП или фанеры, саморезы, шуруповерт или дрель и ножовка по дереву..

Вот схема устройства самодельного точильного станка.

Собственно, он весь состоит из одной станины, базу которой я изготавливил из куска дсп, и сверху закрепил несколько одинаковых по размеру дощечек, так, чтобы круг болгарки не касался нижней части. У болгарки с двух сторон есть отверстия для крепления ручки, подобрать подходящего размера болт не составит труда.

В верхней доске сверлится отверстие диаметром равным диаметру болта, а во всех нижних большим диаметром, достаточным чтобы можно было загрутить болт.

Уже прикрутив болгарку болтом к дощечке, из двух брусков сделал боковые опоры.

Станина самодельного точильного станка в собранном виде.

Теперь осталось сделать опорный столик и станок будет почти готов.

Боковые стенки опорного столика станка я изготовил такого размера, чтобы над столиком было чуть больше 1/3 диска.

Крепится всё шуруповертом с помощью обычных саморезов.

В задней части дополнительно закрепил болгарку к станине хомутом из металлической полоски.

ДСП легко крошится на спилах, поэтому все углы, а также все места, куда будут попадать искры, я заклеил аллюминиевым скотчем.

Самодельный точильный станок готов.

Маленький бонус всем посетителям блога, смешное видео:

Заточный станок (часть-1)

Силовой кронштейн заточного станка (рис. 7) сварен в виде полукоробки из стальных листов разной толщины.

На его задней стенке расположены, как уже было сказано, ушки для регулировочного винта и накатной гайки механизма вертикального «наведения» маятника, а также скоба механизма его фиксации в нерабочем положении. Спереди силовой кронштейн имеет удлиненную консоль с отогнутым концом, усиленным косынками. На конце- накатная гайка, втулка которой после введения в отверстие развальцована, чтобы не выпадала.

Эта гайка вкупе с петлевым болтом и пружиной составляют механизм уравновешивания маятника. В дне полукоробки предусмотрено отверстие с резьбой М 14×1,5, в которое ввинчен и законтрен гайкой резьбовой конец вертикальной оси, предназначенной для поворота силового кронштейна. Здесь же расположена и круговая шкала с ценой деления 3° - по ней отмеряется угол этого поворота. К задней стенке полукоробки тремя винтами М6 крепится корпус пульта управления станком, сваренный из листовой стали.

В правом боку пульта - ниша, защищающая от механического повреждения патрон с индикаторной лампой, держатель с предохранителем, тумблеры включения питания и реверса электродвигателя. Станина заточного станка (рис. 9) изготовлена из отрезка прямоугольной трубы. К ее переднему торцу приварена поперечная пластина с разными отверстиями: центральное резьбовое предназначено для крепления сменных приспособлений, шесть боковых - для ступенчатой регулировки положения промежуточного фланца.

На верстаке станина опирается боковыми лапами и резиновой подушкой и надежно удерживается винтовой струбциной.

Еще в станину вварена втулка с фторопластовым вкладышем под вертикальную ось поворота силового кронштейна. Заданное положение последнего легко фиксируется, поскольку втулка оборудована специальным клиновым зажимом для его оси. Спереди к станине крепится промежуточный фланец. Он имеет резьбовые и пазовые отверстия: первые - под винты крепления поворотной консоли приставки, предназначенной для заточки пильных цепей, вторые - под винты ступенчатой регулировки положения промежуточного фланца.

Угол наклона фланца можно оценивать по лимбу с ценой деления 1,5°, нанесенному сверху на его кромку. Наиболее употребимым инструментом УЗС является абразивный круг (рис. 10). В рабочем состоянии он надежно прикрыт защитным кожухом (рис. 11), лежащим своим вырезом на левом корпусе подшипника рабочего вала, что на конце маятника, и прикрепленным к фланцу этого корпуса всего одним винтом М6.

В случае замены абразивного круга винт легко выкрутить, кожух на поворотной оси откинуть назад до соприкосновения с электродвигателем и тем самым открыть свободный доступ к рабочему валу. Кожух имеет резиновый фартук, защищающий пульт управления от бомбардировки его опилками и частицами абразивного круга.

В просвете между кожухом и маятником установлена электролампа на комбинированном кронштейне (рис. 8, 12). Это место самое удобное: лампа, не ослепляя оператора, хорошо освещает зону обработки. Теперь о некоторых приспособлениях к станку. Основное из них - телескопическая приставка для затачивания пильных цепей (рис.

15). Она крепится к станине через промежуточный фланец двумя винтами. Приставка состоит из поворотной консоли с несложным зажимным устройством, штанги, верхнего и нижнего штоков, пружины и направляющего шкива.

Самые сложные узлы здесь - штанга (рис.

14), склепанная из сварного кронштейна, цилиндра и вкладыша, и поворотная консоль. Кроме того, приставка дополнена держателем (хомутом от руля мотоцикла) и крючком, которые необходимы для надевания и съема пильных цепей (конструкция съемника приведена на отдельном рисунке). Штанга сварена из трех деталей: горизонтальной втулки, вертикального стакана и соединяющей их стенки.

В горизонтальной втулке располагаются своеобразные роликовые подшипники (рис. 15), состоящие только из внешних обойм (отрезков трубы) и набора роликов.

Внутренний диаметр обойм и диаметр роликов рассчитаны так, чтобы вал с насаженной на него ручкой вращался в подшипниках.

Стакан (тоже точеная деталь) предназначен для зажима в отверстии поворотной консоли, поэтому у него такие толстые стенки. В стакане закреплен тонкостенный цилиндр с вклепанным в него вкладышем.

Лимб на ободке стакана позволяет устанавливать штангу (а значит, и пильную цепь) под необходимым для заточки углом. На гладкий цилиндрический участок вала с ручкой, вращающегося в роликовых подшипниках втулки, надеты два фрикционных фланца и сжимающая их пружина.

Один из фланцев - ведущий, так как он связан с валом коротким штифтом, который запрессован в радиальном отверстии вала (после введения последнего в подшипники).

Второй, ведомый фланец соединен с ведущим тремя своими шипами. Сила сжатия пружины регулируется втулкой-гайкой, фиксируемой контргайкой. Фрикционными фланцы названы потому, что гребни надетой для заточки пильной цепи попадают между ними и удерживаются за счет сил трения, вызванных сжатием пружины.

Поэтому при любом повороте ручки пильная цепь прокручивается, подставляя каждый свой зуб под абразивный круг, что и требуется.

Такое простое решение позволяет качественно затачивать цепи разного шага и обходиться без целого набора дополнительных съемных звездочек.

Кроме шага, пильные цепи различных марок отличаются и длиной. Но выход найден и здесь: основной шток приставки можно удлинять на 100 мм, используя дополнительный шток и соединительную резьбовую шпильку (с затяжкой от руки). Пильная цепь надевается на приставку и снимается с нее одним и тем же инструментом - специальным съемником (рис. 13).

Описывать его устройство нет необходимости, поскольку все ясно из рисунка. В комплект электрооборудования станка (электросхема - на рис.

16) входят двигатель типа АВЕ-0.71-4С с распределительной коробкой (рис. 18) и пульт управления (рис. 17). На правую лицевую панель пульта вынесены кнопки ПУСК и СТОП, а на левую - розетка для дополнительных потребителей мощностью не более 20 Вт, питающихся переменным электрическим напряжением 12 В.

Так как пульт крепится к силовому кронштейну, то автоматически повторяет его круговые перемещения. Поэтому доступ к кнопкам управления удобен всегда.

Читатели, которые захотят воспроизвести конструкцию предлагаемого станка, несомненно оценят его возможности не только при заточке пильных цепей, но и при других операциях.

Например, еще одно приспособление или, скорее, целый набор приспособлений предназначен для заточки слесарных и столярных инструментов, сверл, резцов по дереву и металлу, а также для резки металлов и обработки древесины (рис. 21). В основе набора - поворотный стол с вертикальной осью, вставляемой в поворотную консоль (при вынутой при- ставке для заточки пильных цепей), на котором двумя болтами с фасонными головками крепятся различные держатели.

Скажем, для фиксации обрабатываемых металлических и деревянных деталей на поворотный стол устанавливаются тиски; а для заточки инструментов - угломерный фланец с Т-образным подручником, который можно повернуть на необходимый угол к вертикали.

На подручнике и размещаются либо сам затачиваемый инструмент, к примеру, железка рубанка (прижимается к подручнику специальным держателем с винтами-барашками), либо угловой упор с желобом, в который укладываются сверла.

К сожалению, мощности электродвигателя АВЕ-0.71-4С (180 Вт) бывает недостаточно для обработки массивных деревянных деталей.

Однако, если применить электродвигатель типа АОЛ-21 -2 (400 Вт при 2800 об/мин), учитывая, что у двигателей ABE и АОЛ диаметры валов, размеры установочных шпилек и расстояние между ними одинаковые, то обработка древесины на станке перестанет быть проблематичной. ВНИМАНИЕ! Для травмобезопасности работающего узлы и детали станка не имеют острых кромок и углов. С этой же целью он окрашен яркой алкидной эмалью ПФ-115.

В заключение подскажу, от чего позаимствованы некоторые узлы и детали станка. Электродвигатель, ведущий и ведомый шкивы - от стиральной машины СМР-1,5 «Снежинка». Цилиндрическая пружина натяжения, использованная в механизме уравновешивания маятника, - от навески капота автомобиля ЗИЛ-130.

Что касается приставки для заточки пильных цепей, то ее вал с ручкой - это ни что иное, как один из винтов крепления крышки головки блока цилиндров дизеля КДМ.

Быстросъемный же хомут на штанге - часть кронштейна руля мотоцикла. Все далее перечисленные детали - от списанного судового дизельного двигателя марки Д6. Основной и дополнительный штоки - это доработанные части впускных клапанов; соединительная шпилька - отрезок резьбы тарели тех же клапанов; ролики подшипников - элементы топливного насоса высокого давления.

7. Силовой кронштейн: 1 - борт (сталь, лист s5); 2 - консоль (сталь, лист s5); 3 - ось (сталь, пруток 025); 4 - косынка (сталь, лист s2,2 шт.); 5 - платформа (сталь, лист s10); 6 - скоба механизма фиксации маятника (сталь, пруток 04); 7,8 - петлевой болт и накатная гайка М6 механизма уравновешивания маятника; 9,10- гайка и винт М8 механизма регулировки положения маятника в нерабочем положении; 11-петля (сталь, лист s4, 2 шт.); 12 - заклепка (сталь, диаметром 4, 3 шт.)

Узел электролампы местного освещения: 1 - вилка электроразъема; 2 - комбинированный кронштейн; 3 - изоляционная втулка; 4 - электропатрон; 5 - электролампа; 6 - рефлектор

Рис. 9. Станина заточного станка: 1 - тарель струбцины; 2 - винт М8 струбцины; 3 - струбцина (сталь, лист s8, пруток диаметром 24); 4 - поперечная пластина (сталь, лист s8); 5 - боковая лапа (сталь, лист s5,2 шт.); 6 - стенка (сталь, лист s3,2 шт.); 7 - корпус (сталь, труба 60x30x3); 8 - вкладыш (фторопласт); 9 - втулка (сталь)

10. Крепление абразивных кругов разной толщины (А - 2…6 мм, Б - 20…25 мм): 1 - гайка; 2 - шайба; 3 - прижимной фланец; 4 - абразивный круг; 5 - паронитовая шайба (2 шт.); 6 - ступица; 7 - призматическая шпонка; 8 - рабочий вал станка

Рис. 11. Защитный кожух заточного станка: 1 - арка (сталь, лист s1,5); 2,4 - боковые стенки (сталь, лист s1,5); 3 - заклепка диаметром 2 (22 шт.); 5 - заклепка 03 (7 шт.); 6 - накладка (сталь, лист s5); 7,8 - заклепка диаметром 3 (6 шт.); 9 - кронштейн (сталь, лист s2)

12. Комбинированный кронштейн в сборе: 1.- фигурная пластина (сталь, лист s2,5); 2 - опорная шайба под пружину сжатия; 3 - ось защитного кожуха (сталь, пруток диаметром 5)

как сделать станок для заточки ножей своими руками

Съемник пильных цепей: 1 - основной шток приставки для заточки пильных цепей; 2 - направляющий шкив; 3 - рычаг съемника; 4 - цепь ПР-15 или ПР-12,7; 5 - крючок

14. Штанга приставки дли заточки пильных цепей: 1 - сварной кронштейн (сталь); 2 - цилиндр (сталь, труба 22×2); 3 - заклепка (сталь, диаметром 3,3 шт.); 4 - вкладыш (сталь)

Рис. 15. Приставка для заточки пильных цепей: 1 - ручка с валом; 2 - фторопластовая шайба (s2); 3 - роликовые подшипники; 4 - ведущий фланец; 5 - распорная шайба (s1, 3 шт.); 6 - ведомый фланец; 7,13 - пружины сжатия; 8 - регулировочная втулка-гайка М10; 9 - контргайка М10; 10 - штифт (диаметром 3, L19,5); 11 - штанга; 12 - клин-втулка; 14 - крючок для съемника пильных цепей (сталь, лист s2); 15 - хомут, держатель крючка (от мотоцикла); 16 - дополнительный шток; 17 - шпилька М14; 18 - основной шток; 19-распорная шайба (s1, 2 шт.); 20 - палец; 21 -направляющий шкив; 22 - болт М12;23 - клин-гайка Ml2; 24 - поворотная консоль

16. Элементы схемы электрооборудования заточного станка: EL1 -электролампа марки А12-21; ЭМ1 - электродвигатель марки АВЕ-0,71-4С (180 Вт, 1350 об/мин); РО - рабочая обмотка; ПО - пусковая обмотка; КТ1 - тепловое реле марки РТ-10; ХТ1 - колодка разъемного соединения; Т1 -трансформатор марки TBK-110JIM;XS1 - розетка (12 В, 20 Вт); С1 - конденсатор марки КБГ; К1 - электромагнитное реле марки П36; ХР1 - шнур электропитания марки ПРС-ВП; HL1 - индикаторная неоновая лампа марки ТН-0,2; FU1 - предохранитель; SA1, SA2-тумблеры марки ТП1-2; SB1, SB2 - кнопки марки КЕ

17. Компоновка электрических приборов в корпусе пульта управления: 1 - вилка шнура электропитания 220 В; 2 - розетка 12 В; 3 - трансформатор; 4 - контур корпуса пульта; 5 - общий кабельный выход; 6,8 - изоляционные втулки; 7 - конденсатор; 9 - колпачок индикаторной лампы; 10 - предохранитель; 11,12 - тумблеры; 13,14 - кнопки управления; 15 - электромагнитное реле; 16 - кронштейн крепления трансформатора

18. Положение распределительной коробки на электродвигателе: 1,7 - стяжные болты корпуса электродвигателя; 2- кронштейн крепления коробки; 3 - кабель питания электролампы; 4 - распределительная коробка; 5 - кабель питания электродвигателя; 6 - общий кабель

19. Корпус пульта управления (сталь, лист s2; все отверстия сверлятся по месту)

Рис. 20. Крепление корпуса пульта к силовому кронштейну: 1 - силовой кронштейн; 2,4 - короткие винты М6 (4 шт.); 3 - дистанционная втулка М6 (2 шт.); 5 - корпус пуль та; 6 - длинный винт М6

21. Набор приспособлений для роспуска пиломатериалов и заточки слесарного и столярного режущего инструмента: 1 - поворотная консоль; 2 - болт М8 с фасонной головкой (2 шт.); 3 - поворотный стол; 4 - угломерный фланец; 5 - гайка М8 (2 шт.); 6 - стопорный винт М5; 7 - подручник; 8 - угловой упор; 9,22 - затачиваем мые инструменты (сверило и железка рубанка); 10 - распускаемый пиломатериал; 11 -дисковая пила; 12 - щиток; 13,20 - винты-барашки М8 (3 шт.); 14 - рабочий стол; 15-подвижная направляющая; 16 - ось поворота рабочего стола; 17-винт М6 фиксации рабочего стола; 18-маятник станка; 19 - стопорный винтМ8; 21 - держатель; 23 - тиски

заточной станок для плоских ножей своими руками видео

Заказываемое через каталоги производителя необходимое для работы оборудование или спецтехнику, покупатели заранее досконально изучают. Вначале узнают технические характеристики, интересуются особенностями эксплуатации, режимом работы, а также мощностью и другими важными показателями, включая доступные опции и предусмотренный функционал.

Сейчас не только производственное оборудование и установки, но и станки имеют встроенную автоматику, что очень выгодно для производителя и не придется пользоваться услугами сменного оператора.

В основном все выполняет техника, при производстве которой используются ноу-хау, заточной станок для плоских ножей своими руками видео, новейшие разработки и особые «фишки», известные только дизайнерам, инженерам и проектировщикам.

Искать заточной станок для плоских ножей своими руками видео

Высококлассные специалисты неизменно заботятся о том, чтобы станки и другие механизированные и автоматизированные установки, целые комплексы работали исправно и были снабжены особой защитой, что убережет от несчастных случаев и ЧП.

Все брендовая спецтехника комфортна в эксплуатации, позволяя постоянно расширять производственные мощности и максимально исключить ручной труд.

Правильная заточка ножей — делаем станок своими руками

Останется только обучить операторов всей нехитрой процедуре обращения с техникой и универсальным оборудованием, чтобы можно было без проблем выполнять все операции на нескольких станках, конвейерных линиях или других систематизированных агрегатах.

Сравните также выкуп торгового оборудования в екатеринбурге, оборудование для кухни ресторана по низким, promash станки, техника безопасности на технологическом оборудовании, гибочный станок 5, оборудование для подсочки, стс из фрезерного станка, продаю вальцовочный станок, монтажник газового оборудования вакансии спб, оборудование для заправок киров.

Как и любая техника, заказываемое через каталог специальное оборудование, нуждается в профилактике и ремонте вышедших из строя деталей, узлов или других составляющих механической части или электроники.

Поэтому, заказывая необходимые для работы модели через каталог производителя, придется заранее уточнить о возможности поставок необходимых запчастей.

В выборе необходимого оборудования или станков помогут опытные консультанты, которые прекрасно осведомлены в наличии на складе магазина той или иной модели, а также о ее заводской комплектации и обо всем, что касается оформления заказа, конкретных сроков доставки и расчета точной стоимости общей поставки и монтажа.

Поставщики помогут в правильной комплектации спецтехники, при этом грамотно проконсультируют по всем возникшим вопросам, что касаются сборки и монтажа непосредственно на месте поставленного оборудования, станков или автоматизированных комплексов.

Для налаженной и бесперебойной работы понадобится и последующее обслуживание техники, где часто проводится экспертная диагностика и модернизация полностью устаревших моделей станков и всевозможных автоматизированных приспособлений.

Как сделать ручной заточной станок для ножей своими руками

Похожие материалы:

Принцип работы и устройство заточных станков

Для заточки зубьев ленточных пил по профилю, применяется специальное заточное оборудование. Принцип работы большей части заточного оборудования одинаков. Заточка зубьев производится абразивным кругом, который вращаясь, совершает поступательные движения вверх-вниз под необходимым углом.

Устройство заточного станка :
Для заточки зубьев ленточных пил по профилю, применяется специальное заточное оборудование. Принцип работы большей части заточного оборудования одинаков.

Заточка зубьев производится абразивным кругом, который вращаясь, совершает поступательные движения вверх-вниз под необходимым углом. Движения абразивного круга, определенным образом совмещены с перемещением пилы, в поперечном заточному кругу направлении.

Перемещение пилы осуществляется поступательными возвратными движениями толкателем, непосредственно в нижнюю часть переднего угла каждого зуба. Толкатель перемещает передний угол зуба непосредственно под заточной круг. Опускаясь заточной абразивный круг, производит заточку переднего угла, а толкатель возвращается и падает в следующий зуб. В момент перемещения толкателем следующего зуба, заточной круг, с определенной скоростью совершает движение — немного вниз и вверх до полного поднятия.

Совмещение скорости поднятия абразивного круга и перемещения пилы создают профиль зубьев.

Профиль зубьев различных ленточных пил отличается и определяется типом ленточнопильного оборудования и условиями распиловки. Для изменения профиля необходимо согласовать скорость опускания — поднятия заточного круга с перемещением пилы.

Скорость опускания и поднятия круга обеспечивается, опорой направляющей заточного круга на профильный кулачок. Профильный кулачок совершает вращательные движения. Представим себе, что профильный кулачок имеет просто диаметр (не имеет профиля). В этом случае, очевидно, что при вращении кулачка заточной круг опираясь на поверхность диаметра, не будет перемещаться не вверх не вниз. Отклонениями профильной поверхности кулачка в необходимой последовательности от диаметра в ту или другую сторону, обеспечивается необходимая скорость и амплитуда поступательных движений заточного круга.

При необходимости изменить профиль зубьев пил (изменение условий распиловки), заменяется формообразующий кулачок (у большинства станков время замены кулачка составляет от 5 до 15 минут).

Скорость поднятия абразивного круга изменяется от изменения профиля кулачка, а скорость перемещения пилы под кругом остается постоянной. Толкатель, перемещающий пилу, установлен непосредственно на формообразующем кулачке.

Такая кинематическая схема является наиболее простой. Оборудование, построенное по такой схеме, так же относится к разряду простого оборудования.

Использование несложного, простого оборудования не позволяет гибко изменять очертания профиля зубьев, что при изготовлении различных пил серийно или обслуживания пил различных потребителей сильно затрудняет изменение настройки заточного станка на профиль зубьев, в каждом конкретном случае и требует большого количества профильных кулачков. Во время эксплуатации ленточные пилы затачиваются апосля каждых 2-х; 3-х часов распиловки. Частое затачивание зубьев ленточных пил необходимо для удаления микротрещин в концентраторах напряжений (радиус впадин) появляющихся в результате усталости поверхностных слоев металла (независимо от величины износа зубьев).

Частое затачивание профиля зубьев ленточных пил требует, дабы заточной участок располагался в непосредственной близости с участком распиловки. У каждого конкретного потребителя, на распиловочном участке применяется один или два типа ленточнопильного оборудования (больше достаточно редко), поэтому, как правило, изменение настройки заточного оборудования происходит два раза в год (осень-зима, зима-весна).

Самодельный точильный станок

Длительное время, на протяжении сезона заточное оборудование обязано строго поддерживать форму профиля и угловые значения зубьев всех пил находящихся в эксплуатации. Использование простого заточного оборудования в данных конкретных условиях, для выполнения минимума конкретных задач имеет ряд бесспорных преимуществ. Простая конструкция содержит минимальное количество подвижных соединений, что обеспечивает минимальную сумму люфтов этих соединений.

Минимальная сумма люфтов увеличивает точность работы станка и надежность (нечему ломаться). Простое оборудование допускает каждодневное обслуживание специалистами более низкого разряда. Простое заточное оборудование в результате фиксированной настройки, позволяет производить заточку зубьев, управляя подачами в вертикальном и поперечном направлении.

Поддерживая профиль абразивного круга, достигается полная аналогичность всех зубьев на всех пилах. Высокая точность работы заточного станка в сочетании с аналогичностью значений зубьев всех пил, при заточке позволяет обеспечить минимальное количество съема металла со всех зубьев.

Съем металла (подача) за один раз находится в пределах 0,01 – 0,05мм. Стабильное обеспечение минимального съема увеличивает количество заточек готовых зубьев, что сильно влияет на ресурс инструмента и затрат на его обслуживание, а также качество заточки по всем параметрам.

Немаловажным преимуществом простого оборудования является невысокая стоимость, позволяющая широкому кругу потребителей приобретать такое оборудование и успешно его использовать.

При использовании на одном производстве пил различных конструкций (ленточные, рамные, круглые) требуется оснащение заточного участка соответствующим заточным оборудованием.

Как показывает практика, использование универсального заточного оборудования для заточки различного инструмента применяемого на одном лесоперерабатывающем предприятии, является не выгодным. Частая переналадка станка отнимает много рабочего времени и требует обслуживания высококвалифицированным специалистом.

Сложность конструкции универсальных заточных станков предъявляет самые высокие требования к качеству исполнения и изготовления такого оборудования. Применение сложных конструкций и высокотехнологичных составляющих определяет конечную стоимость оборудования. Использование нескольких простых заточных станков, для заточки каждого типа пил, в большей мере позволяет контролировать и обеспечивать качество заточки в короткие сроки, в реальных условиях эксплуатации.

Суммарная стоимость нескольких простых станков, в несколько раз ниже, чем стоимость одного качественного универсального автомата.

Принцип работы сложного заточного оборудования в значительной мере схож с простым оборудованием и подчиняется одним и тем же условиям. Переналадка, как сложного, так и простого заточного оборудования практически аналогична и так же подчиняется одним и тем же закономерностям. За годы эксплуатации рамных, круглых и ленточных пил, заточные участки лесоперерабатывающих предприятий в большей мере оснащены сложным заточным оборудованием отечественного и импортного производителя.

В связи с этим (в обязательном порядке), рассмотрим кинематическую схему сложного заточного оборудования и в дальнейшем будем опираться на нее, как на основную (на разницу обслуживания конструкций будем обращать отдельное внимание).

В основе более сложного заточного оборудования применяется тот же принцип – заточной круг опускается — поднимается и определенным образом совмещен с поперечным перемещением пилы толкателем.

Разница более сложной конструкции от простой, состоит в том, что для создания профиля зубьев изменяется скорость перемещения пилы, а поступательные движения заточного круга остаются постоянными.

Для того дабы изменять скорость перемещения пилы, толкатель через систему рычагов опирается на формообразующий кулачок. Сложная конструкция состоит из двух профильных кулачков установленных на одном вращающемся валу. Кулачок, поднимающий и опускающий заточной камень установлен постоянно, а кулачок обеспечивающий различную скорость движения толкателя при необходимости заменяется.

Любое заточное оборудование имеет четыре основные регулировки. Две регулировки служат для организации подачи съема металла с профиля зубьев пилы (под абразивный круг и круга на пилу).

Две других регулировки для изменения шага движения толкателя и высоты зубьев (настройка на профиль зубьев). Рассмотрим каким конструктивным способом обеспечивается изменение высоты зубьев и шага толкателя, так как, подача круга на пилу осуществляется изменением длины винтов, опоры заточного круга и положения толкателя (винты подачи круга и положения толкателя в обязательном порядке должны быть подпружинены, дабы выбирался люфт резьбы и во время работы станка не происходило произвольное раскручивание).

Конструкции узлов обеспечивающих нужную высоту зубьев и шага движения толкателя похожи, или имея отличия, все равно работают по одному принципу.

Кинематическая схема в своей основе содержит рычаг с осью вращения.

У каждой хозяйки рано или поздно начинают тупиться ножи, которыми она нарезает хлеб, овощи или разделывает мясо. Использовать тупой нож не только неудобно, но и небезопасно. Он в любой момент может сорваться с нарезаемого продукта и нанести травму. Поэтому периодически инструмент следует подтачивать, применяя для этого специальное устройство для заточки ножей.

Такие точильные приспособления в широком ассортименте предлагаются в магазинах. Но по тем или иным причинам они не всегда устраивают потребителя. В таком случае приспособление для заточки ножей можно сделать своими руками, предварительно изучив виды камней для заточки, особенности инструмента и предлагаемые чертежи.

Заточка ножей – необходимые условия

Для эффективной и длительной эксплуатации ножа важнейшим фактором при его затачивании является угол между гранями лезвия . В процессе заточки необходимо восстановить ранее заданный угол, который будет полностью соответствовать технологическим нормам и быстро, свободно и эффективно разрезать материал.

Для каждого лезвия подбирается свой оптимальный угол:

• для бритвы и скальпеля угол заточки должен быть в 10–15 градусов;
• ножи для резки хлеба, фруктов и овощей затачиваются под углом в 15–20 градусов;
• многофункциональные ножи для различных продуктов обрабатываются под углом в 20–25 градусов;
• охотничьи и походно-туристические ножи – под углом в 25–30 градусов;
• ножи для резки твердых материалов – в 30–40 градусов.

Не имея специального приспособления, наточить лезвие под нужным углом затруднительно. Удерживая нож руками, довольно затруднительно обеспечить необходимый угол наклона режущего инструмента. Для облегчения этого процесса существуют специальные приспособления, которые можно смастерить своими руками. Их конструкции достаточно просты, а на само изготовление уйдет не так уж и много времени.

Существует достаточно много видов заточек для ножей, среди которых можно выбрать максимально соответствующую своим потребностям.

Все приспособления состоят из двух частей:

• брусок из абразивного материала;
• упор для крепления ножа.

В качестве бруска можно использовать уже готовые специальные камни или сделать его своими руками.

Камни для заточки – виды и изготовление

В продаже можно встретить несколько видов камней:

Водные инструменты. При работе с ними используется вода, что позволяет экономить поверхность камня.

Масляный камень по структуре и форме напоминает водный, но его поверхность наиболее маслянистая.

Природные инструменты изготавливаются из натуральных камней, которые проходят промышленную обработку.

Искусственные камни изготавливаются из ненатуральных компонентов.

Резиновые инструменты также могут встречаться в продаже, но работать на них не очень удобно.

Для самостоятельного изготовления абразивного бруска можно использовать небольшие пластины из стекла прямоугольной формы и толщины в 4–5 миллиметра. На поверхность пластин с помощью двухстороннего скотча нужно наклеить разной зернистости наждачную бумагу. Стоимость таких брусков получится совсем небольшая, а наждачную бумагу можно в любое время заменить.

Однако при использовании стеклянного бруска следует очень аккуратно затягивать гайки , иначе стекло может треснуть. Кроме этого, при его применении не используется вода, поэтому абразив быстро изнашивается. По этой же причине при заточке ножей следует избегать быстрых движений, которые могут привести к перегреву материала, а, значит, и к потере свойств лезвия.

Приспособление для заточки из деревянных брусков

Достаточно просто сделать затачивающий инструмент из двух деревянных и двух абразивных брусков, которые должны быть одинакового размера.

Для большей устойчивости точильного приспособления к его нижней поверхности рекомендуется прикрепить кусок резины .

Точилка своими руками из монтажных уголков

За основу такого приспособления взята точилка Лански, чертежи которой можно легко найти в интернете.

• металлические пластины размером 4Х11 сантиметров;
• стандартные алюминиевые уголки;
• металлические стержни длиной около 15 сантиметров;
• набор гаек и болтов;
• точильный станок с тисками или напильник;
• надфиль.

Вместо точильного станка можно воспользоваться напильником, так как этот инструмент необходим только для стачивания с уголков острых углов и очищения мест реза металла.

Этапы изготовления точилки:

1. Согласно чертежу под будущие отверстия в пластинах делается разметка.
2. Отверстия просверливаются, и в них нарезается резьба.
3. С помощью напильника закругляются все острые углы и края. Это позволит комфортно использовать изготовленную ножеточку.
4. В уголке в соответствии с чертежом делаются отверстия.
5. Отверстие для опоры спицы расширяются с помощью надфиля.
6. В отверстиях для шпилек нарезается резьба.
7. Стержни вставляются в крайние отверстия и фиксируются гайками соответствующего диаметра (М6).
8. В более широкое отверстие вкручивается болт М8, длина которого должна быть около 14 сантиметров. Предварительно на него должна быть навинчена гайка-барашек, поверх которой накручиваются две обычных гайки. Болт в конструкции будет использоваться в качестве опорной стойки.
9. В оставшиеся отверстия крепятся болты, с помощью которых будет зажиматься нож.
10. На концы стержней накручиваются гайки, нанизывается уголок, который фиксируется с помощью гаек. Опуская или поднимая стержни, можно будет настраивать угол заточки.
11. Из тонкого металлического стержня в виде буквы Г, стержня с резьбой М6, двух держателей и гайки-барашка собирается устройство, которое будет держать камень для заточки. Крайний держатель должен быть со сквозным отверстием под спицу.

Такое приспособление для заточки ножей имеет достаточно широкий диапазон градусов угла прижима и наиболее удобно в эксплуатации.

Массивная точилка с подставкой

Своими руками можно сымитировать приспособление для заточки ножей от фирмы Apex, чертежи которого легко найти в интернете. Такая ножеточка представлена в виде подставки, на которой под углом установлена площадка, а сбоку размещена опора для конца насадки в виде стержня. Это очень удобное приспособление, с помощью которого можно очень качественно точить любые режущие инструменты.

Необходимые материалы и инструменты:

Этапы работ:

Угол заточки на таком приспособлении регулируется при помощи бруска и барашка , который фиксирует деталь на нужной высоте.

Каждое из описанных устройств имеет свои преимущества и недостатки. Выбирая походящий вариант, необходимо исходить из своих потребностей и навыков в такой работе, которую нужно будет делать своими руками.

Заточка ножей – процесс, с которым способны справиться даже нежные женские руки. Ведь в наше время существует множество приспособлений, облегчающих эту задачу. Керамические ножи, к примеру, не требуют затачивания, что очень удобно, а ножи из стали требуют периодической заточки, поскольку материал тупится. Для придания остроты ножам, можно воспользоваться брусками с абразивным покрытием или заточным станком для ножей.

• Брусок точильный.
• Напильники со специальной насечкой.
• Приспособления для наточки.
• Станки для заточки ножей.

Примечание.

Заточка ножей по старинке, конечно, хороший и действенный способ, но точно настроенный станок для бытового использования дает более качественный результат с нужным углом формирования кромки лезвия.

Правила заточки ножей

Специалисты рекомендуют соблюдать ряд правил, для того, чтобы получить качественную заточку ножей в домашних условиях, что в свою очередь позволит сократить количество заточек лезвия.

Если вы сторонник использования бруска с абразивным напылением, начинайте работу с самой острой части лезвия, и заканчивайте более тупой, а именно той, которая мало задействована в процессе нарезки продуктов. Зачастую процесс начинают с середины, двигаясь к острию лезвия с небольшим поворотом. Форма ножа и его толщина влияет на угол заточки лезвия. Заточной станок для кухонных ножей выполняет точение под углом 25°, лезвие наклоняют над бруском на 12 — 13°.

Тип заточного станка для ножей рейсмуса и материал, из которого он изготовлен, также влияет на качество проведения работы.

На различных интернет ресурсах, вы можете найти специальные видео ролики, в которых наглядно показан процесс заточки лезвия ножа.

Примечание.

Производство ножей происходит в основном из легированной и углеродистой стали. Каленую сталь нужно точить бруском с абразивом, нержавейку – напильником трехгранным. Это связано с тем, что относительно мягкие металлы, в процесс заточки забывают поверхность бруска с абразивом. Кованое лезвие довольно гибкое, поэтому его желательно закреплять и точить бруском движениями вскользь. Частое применение абразивных брусков, способствует образованию жирной пленки на поверхности, которую нужно затирать обдиркой.

Раньше, станки заточные настольные для ножей делали из брусков клиновидной формы и дуба . Бруски располагали с обеих сторон деревянного клинка, таким образом, чтобы кромка режущая была свободной. Конструкцию перетягивали веревкой и при помощи точильного камня затачивали лезвия до предельной остроты, получая при этом, отличный угол заточки.

Затачивание ножей, которые используются в рубанках, выполняется следующим образом: на стекло большой толщины, накладывают наждачную шкурку с мелкой фракцией, скошенной частью кромки режущей на абразив и точится движениями по кругу.

Заточка ножей в домашних условиях

Для этой цели потребуется взять брусок из твердых пород дерева, поверхность которого формируют методом заточки под определенным углом, необходимым для формирования кромки лезвия. Это дает возможность держать угол обрабатываемой кромки. Для удобства работы по заточке лезвия, зафиксируйте клинок в плоскости бруска при помощи саморезов.

Заточный станок для ножей фуганка изготовьте инструмент своими руками, это даст возможность сделать процесс более легким, а качество работы намного выше. Главное соблюдать правила и нюансы в работе, и проблем не возникнет.

Заточный станок для ножей своими руками создан для облегчения работы с металлическими изделиями. Домашний инструмент можно наточить своими руками при помощи подручных средств, а на производстве без станка не обойтись. Там и объемы больше, и инструментарий посерьезней.

Профессиональные заточные станки для ножей

Самыми острым инструментом считается обвальный или разделочный нож

Таким пользуются мясники для разделки туш животных, и срезания шкур. При такой интенсивной работе лезвие инструмента тупится чрезвычайно быстро. Если объем работы не слишком большой, заточку можно производить на обычном станке, который оснащен контролем над углом кромки лезвия. Заточные станки для ножей в мясоперерабатывающей промышленности используют в основном KNECHT USK 160. Такие станки универсальны, поэтому затачивать на них можно абсолютно любые ножи.

На предприятиях занимающихся деревообработкой и в столярных цехах, устанавливают оборудование, которое может справляться с большими объёмами работ. Здесь используется инструмент, имеющий фуганки с длинными лезвиями, а также строгальные станки. Заточка металла происходит на оборудовании с механическим приводом, который подает инструмент на заточку.

При попытке заточки инструмента самостоятельно при помощи точильной чаши

…без использования фиксации и направляющих, то на лезвии сформируются зоны с разнообразным углом отточки. Обрабатывая некачественно заточенным инструментом дерево, вы получите неровный срез и волнистую поверхность. Заточной станок для плоских ножей имеет простую вертикальную конструкцию, Диски точат на станках с разделителем и вращающимся столом.

Универсальный заточной станок для ножей

Данный вид оборудования наилучшим способом подходит для предприятий, который выполняют за день большие объемы работ. Вручную возиться з металлом никто не станет, поскольку это тяжелый труд. Настольный станок ВЗ-319 оборудован жесткой станиной и точно подогнанными механическим приводом. Поэтому, справляется с заточкой инструмента любого типа – рубанки, фрезы, ножи и прочее.

Для бытового использования подойдет модель Тормек Т7. Комплектация у данного агрегата большая, в наличии есть множество насадок и дополнительных элементов для заточки кухонных ножей, ножниц и прочих инструментов.

Изготовление заточного станка для ножей своими руками

Сделать заточной станок для ножей для бытового использования довольно просто, для этого вам понадобится отрезок , или , деревянная рейка, наждачка, болты с барашками. Первым делом нужно изготовить держатель ножа, для этой цели отрежьте кусок материала. Во избежание цепляния бруска за держатель, нужно провести зачистку края под определенным углом при помощи наждака. На вертикальной стойке сделайте разметку и отрежьте верх, это послужит основой для . Угол устанавливается вдвое меньше, необходимого для заточки лезвия.

Для бытовых ножей угол составляет 10 — 15°. Для облегчения работы по сооружению станка для заточки ножей, сделайте чертеж, так вам будет намного проще. Возьмите во внимание тот факт, что на высоту влияет поперечная основа. На конечном этапе, все элементы нужно обрезать и зашкурить. Затем, необходимо сделать дырки для болтов в пластине, которые будут фиксировать лезвие. Делая разметку, определяйте расстояние дырок от края основы. Это позволит затачивать лезвия разной толщины.

На следующем этапе, пластину нужно закрепить с использованием болтов. Стойки вертикального положения фиксируют при помощи шурупов. Важно помнить о том, что сила давления на низ малая, поэтому для фиксации элементов можно применить термический клей. Горизонтальную перекладину крепят аналогично.

Для изготовления бруска нужно отрезать рейку определенной длины. На одном краю крепят наждачку с достаточной фракцией абразивных частиц. Для того, чтобы добиться лучшего результат в работе, можно сделать больше брусков с разным абразивом. Хорошим диапазоном зернистости считается Р600 – Р2000.

Примечание.

Для того, чтобы защитить руки от травм при заточке инструмента, прикрутите на верху рейки рукоятку. Таким образом, вы получите станок для домашнего использования с хорошими функциональными качествами.

В процессе работы по заточке ножей, устройство получает опору на столе, что в свою очередь облегчает работу с ним.

Появление заточных станков Edge Pro без преувеличения совершило революцию. Цены действительно высокие, но ведь никто не мешает скопировать принцип и самому создать подобное устройство. Мы предлагаем конструкцию простого станка для заточки ножей, стамесок и любых других лезвий, который вы сможете сделать своими руками.

Основание станка

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8-12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5-5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента . Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.

Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм. При резе оставляйте припуск 0,5-0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.

Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм. Она устанавливается между наклонными сторонами боковых стенок, при этом трапеции боковинок опираются на прямоугольную боковую сторону.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять. Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Устройство подручника

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.

Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм. Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.

Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм. Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

1. Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45-50 мм.
2. Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами. Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2-8,5 мм.

Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке. Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.

Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему. Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.

Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее. Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Каретка и сменные бруски

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.

В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40-50 мм. Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.

Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит. Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14-20º для режущих и 30-37º для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё. И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.

Зачастую для заточки ножей в домашних условиях используют обычные абразивные бруски. Но для их применения необходима особая практика, так как при неправильном угле для заточки результат будет плачевным. Лезвие не будет иметь должной остроты, что потребует дополнительной обработки.

Правила заточки ножей

Прежде чем приступить к изготовлению самодельного устройства для заточки ножей необходимо ознакомиться с рекомендациями специалистов. На первом этапе необходимо определить угол между рабочей частью лезвия и бруском. Это можно сделать индивидуально для каждой модели.

Нож должен располагаться строго перпендикулярно направлению бруска. Угол при этом может быть равен половине заточки. Это связано с тем, что во время обработки на поверхности лезвия формируются канавки. Они появляются из-за воздействия абразивных компонентов. При минимальной зернистости инструментов они будут незначительными. Но при этом также будет небольшая степень воздействия на нож.

Кроме этого фактора при заточке ножа своими руками следует учитывать:

• средний угол заточки равен 20-25 град;
• обработка выполняется с начала лезвия;
• для контроля угла заточки можно закрасить часть лезвия маркером. Таким образом можно контролировать фактическую область воздействия.

Следует помнить, что деформация по всей длине рабочего лезвия будет неоднородной. Поэтому при выполнении заточки своими руками «точкой отчета» должна быть самая тупая часть ножа.

Образующиеся канавки из-за воздействия бруска должны быть строго перпендикулярны линии ножа. Это является основным условием правильной заточки.

Выбор брусков для заточки ножей

Основным компонентом самодельного станка для заточки будет брусок. Это абразивный материал, который при воздействии на лезвие истончает его, увеличивая остроту. Поэтому перед выбором конструкции следует правильно подобрать бруски.

Главным показателем бруска является зернистость, но также следует учитывать и размеры. В идеале длина инструмента должна быть не меньше длина ножа. Это обеспечит равномерную обработку, уменьшит вероятность появления дефектов.

Для заточки ножей своими руками потребуются следующие типы брусков:

• высокой зернистости. С их помощью происходит первичная обработка, исправляется форма лезвия;
• средней зернистости. Они предназначены для удаления канавок, сформировавшихся во время выполнения первой операции;
• оселок или кожаный ремень, натертый пастой ГОМ. Этот этап называется полировкой или окончательной доводкой лезвия.

Главной задачей составления схемы конструкции является правильное расположение брусков. Поэтому рассмотрим несколько вариантов их фиксации относительно лезвия ножа.

Для заточки обыкновенных кухонных ножей будет достаточно два типа брусков — с высокой и средней зернистостью. Дополнительно к ним потребуется оселок.

Простой вариант станка

Самый простой вариант конструкции станка представляет собой две пары деревянных реек, соединенных между собой с помощью регулируемых винтов. Между этими компонентами крепится брусок.

Главным условием при изготовлении этой конструкции является устойчивость. Во время работы она не должна менять свое местоположение на рабочем столе. Для лучшей фиксации бруска рекомендуется предусмотреть опорные планки, расположенные между деревянными компонентами.

Несмотря на простоту изготовления своими руками, этот станок имеет ряд недостатков:

• лезвие выставляется вручную относительно камня. При длительной работе не всегда можно контролировать угол заточки;
• потребуется дополнительный узел фиксации. Так как конструкция должна быть устойчива — ее исследует жестко закрепить на рабочем столе;
• в процессе работы стяжки могут ослабнуть, тем самым изменить расположение бруска.

Основным преимуществом этой схемы является простота изготовления. Конструкция подойдет для заточки кухонных ножей в домашних условиях. В качестве дополнительных компонентов потребуется оселок.

Толщина деревянных реек может быть различна. Фактически для самостоятельного изготовления подобной конструкции можно использовать любые подручные материалы.

Ручной станок для заточки с регулировкой бруска

Для достижения лучшего результата в качестве основы рекомендуется взять чертежи заводских моделей инструмента. Их отличие от вышеописанной инструкции заключается в жесткой фиксации ножа, но при этом потребуются большие усилия для изготовления.

Конструкция состоит из опорного стола, на котором крепится лезвие ножа. В вертикальном положении устанавливается винтовая стойка. На нее крепится планка с прорезью. Точильный камень монтируется на направляющем стержне. Угол заточки изменяется путем смещения планки с прорезью по винтовой стойке.

Особенности эксплуатации станка подобного типа:

• угол заточки выставляется с высокой точностью. Его изменение зависит от шага резьбы стойки;
• вместо бруска можно использовать наждачную бумагу. Для этого из оргстекла изготавливается основа. Вдоль нее делается отверстие для установки на направляющий стержень. Наждачная бумага приклеивается к поверхности оргстекла;
• опорное основание лучше всего сделать широким. Это даст возможность закрепить его с помощью струбцин на любой столешнице.

Основная проблема эксплуатации этой конструкции заключается в долгой регулировке угла заточки. Это может отразиться на скорости выполнения работы если происходит обработка несколько типов ножей. Под каждый из них нужна долгая настройка станка.

Для увеличения качества можно использовать воду или масло. Они наносятся на абразивную поверхность, тем самым уменьшая влияние отколовшихся частиц бруска на лезвие.

Заточной станок с регулировкой положения ножа

Альтернативным вариантом изготовления станка является изменение положения ножа относительно камня. В целом конструкция во многом схожа с вышеописанной, но значительно проще для изготовления.

На основании устанавливается подвижный блок крепления для штыря с камнем. На этой же плоскости монтируются два фиксатора. Один из них будет упорный, а второй — регулируемый. Изменяя расстояния между фиксаторами можно регулировать угол заточки.

Основным недостатком этой конструкции является износ бруска в одном месте. Для решения этой проблемы рекомендуется сделать длинный штырь для регулирования положения кромки относительно лезвия.

Помимо вышеописанных схем существует масса заточных станков, которые можно сделать своими руками. При выборе оптимальной модели следует исходить из фактического наличия подручных материалов. Также рекомендуется провести анализ заводских станков. Нередко именно они являются основой для изготовления уникальной конструкции.